扩渗时间对镁合金表面扩渗Zn+La2O3组织与性能的影响

在390℃温度下对AZ31镁合金进行固态扩渗Zn+La2O3（扩渗剂中的质量分数为0.4%）处理,扩渗时间分别为0、2、4、6h。研究了不同扩渗时间下镁合金表面渗层组织的变化,并测试了镁合金表面扩渗层的硬度和耐腐蚀性能。结果表明：当扩渗时间为2h时,未出现渗层;当扩渗时间为4h时,扩渗层中出现了Mg0.97Zn0.03固溶体和Mg-Zn化合物(MgZn+Mg2Zn3+MgZn2+ Mg2Zn11)。随着扩渗时间的延长,使得Zn原子的扩渗能力增强,Mg和Zn反应扩散形成了多种化合物,在AZ31镁合金表面得到了渗层。当扩渗时间为6h时,Mg7Zn3作为一种新相出现在了渗层中,同时,渗层组织粗化。扩渗试样的硬度随扩渗时间的增加而增加,而耐腐蚀性能在扩渗时间为4 h时为最佳。     

渗硼对Q235钢耐铝液腐蚀性能的影响

研究渗硼对钢耐铝液的腐蚀性能的影响,通过固体渗硼的方法在Q235表面获得渗硼层,并在750℃对未渗硼试样和渗硼试样在纯铝液中分别腐蚀1、2、3、4和5 h,测量试样的腐蚀失重、观察界面的腐蚀形貌并测定其物相,分析并研究渗硼层耐铝液腐蚀的机理。研究发现,渗硼层组织与基体结合紧密,750℃腐蚀5 h后,仍有渗硼层存在,对基体有良好的保护作用。渗硼层隔绝了铝液接触铁基体,减缓Fe_2Al_5的生长,降低剥落腐蚀概率,减缓铁基体溶解腐蚀速率,提高基体的耐铝液腐蚀性能。     

QPQ处理工艺对F690钢渗层微观结构及磨蚀性能的影响

利用QPQ技术对F690海工钢进行盐浴复合强化处理,考察了碳氮共渗温度和时间对F690钢渗层组织、相结构及硬度、腐蚀磨损性能的影响。结果表明:经过QPQ处理后,F690钢表面形成由Fe₃O₄氧化层、Fe₂C/Fe₂N化合物层及扩散层组成的渗层,且渗层组织平整均匀。随着QPQ处理温度升高和时间延长,渗层厚度增加,渗层硬度均呈先增大而后减小的变化规律;当共渗温度为570 ℃、时间为60 min时,F690钢的渗层硬度达854HV,较F690钢硬度提高1.7倍。与F690钢相比,3.5%NaCl介质下渗层的自腐蚀电流密度降低了一个数量级,腐蚀速率降低了86.71%,摩擦系数下降约12%,磨损率显著降低。     

渗硼对Q235钢耐铝液腐蚀性能影响研究

为研究渗硼对钢耐铝液的腐蚀性能的影响,通过固体渗硼的方法在Q235表面获得渗硼层,并在750℃对未渗硼试样和渗硼试样在纯铝液中分别腐蚀1h、2h、3h、4h和5h,测量试样的腐蚀失重、观察界面的腐蚀形貌并测定其物相,分析并研究渗硼层耐铝液腐蚀的机理。研究发现：渗硼层组织与基体结合紧密,750℃腐蚀5小时后,仍有渗硼层存在,对基体有良好的保护作用。渗硼层隔绝了Al液接触Fe基体,减缓Fe₂Al₅的生长,降低剥落腐蚀概率,减缓Fe基溶解腐蚀速率,提高基体的耐铝液腐蚀性能。     

40Cr钢硼稀土共渗的组织与性能研究

本文对４０Ｃｒ钢进行了硼稀土共渗处理，得到了稀土硼的共渗层。研究了稀土元素对渗层组织结构、硬度、耐磨性以及渗层冲击局性和表面耐蚀性的影响。结果表明：稀土元素Ｌａ和Ｃｅ渗入了钢中，改善了渗层的组织，使渗层的表面硬度和耐蚀性及耐磨性均有明显提高。尤其是渗层的局性显著地增大。脆断前吸收的功增大了一倍。     

铸渗工艺对刮板输送机铲板组织和性能的影响

采用涂料法在刮板输送机铲板表面渗硼、铬和碳以形成硬度较高的表面合金化层.通过改变合金粉末各自的比例来研究不同的涂料配比对表面合金化层组织和性能的影响.研究结果表明,表面合金化层内主要含有Fe-Cr,Fe₂₃(C,B)₆,Cr₂₃C₆、马氏体和莱氏体;当涂料的配比：B为10％,Cr为80％,C为10％时,表面合金化层的维氏硬度最高达到800 HV,刮板运输机铲板表面的维氏硬度提高了近3倍;试样的表面合金化层的厚度在8 mm左右,且随着B含量的增加维氏硬度逐渐下降.     

精磨WC-Co矿用齿在水及切削液中的腐蚀行为

研究WC-6%Co、WC-11%Co硬质合金在水及不同浓度切削液中的腐蚀行为,发现在水中浸泡24h后,两种合金表面均出现不同程度的锈斑。经过轻度滚磨,合金表面出现不同程度的无Co区,合金表面腐蚀区的横切面SEM形貌显示,6%Co合金腐蚀层厚度约为9μm,而11%Co合金腐蚀层厚度大约在12μm。在2%浓度的切削液中浸泡72h,6%Co合金仍然完好,而11%Co合金表面出现轻微腐蚀。而在5%浓度的切削液中浸泡72h,两种Co含量的合金均没有出现被腐蚀的现象。     

高温渗硼新工艺

对盐溶共晶化渗硼的基本原理和具体工艺进行了探讨。结果表明 ,采用盐溶共晶化渗硼可在较短的时间内在工件表面形成较厚的共晶组织渗层 ,渗层硬度适中 ,表面光洁。该工艺适合中小型工件的整体表面强化处理     

搅拌速度对LA141镁锂合金纳米复合镀层的影响

为进一步扩大超轻LA141镁锂合金的应用范围,提高其表面硬度、耐蚀性和耐磨性,采用化学复合镀的方式在LA141镁锂合金表面制备Ni-P/nano-Al2O3复合镀层,主要研究了搅拌速度对复合镀层物相结构、微观形貌、硬度、耐蚀性和耐磨性的影响。结果表明：随着搅拌速度的增加,复合镀层表面的纳米粒子沉积量先增加后减少,其硬度、耐蚀性和耐磨性同样呈现出先增加后减小的趋势。当镀液搅拌速度为600 r/min时,复合镀层的耐蚀性最好,其腐蚀电位和腐蚀电流密度分别为-0.502 V和3.85×10-5 A/cm2;当镀液搅拌速度为800 r/min时,复合镀层的纳米粒子沉积量最多,耐磨性最好,其摩擦系数在0.45～0.55之间,磨痕宽度约为750 μm。     

渗硼工艺在耐磨圈和钳子牙块上的应用

最近一、二十年来,渗硼及渗金属工艺发展很快。国外许多国家对此都进行了研究。渗硼可以大大提高工件的表面硬度。渗硼层具有很高的硬度(HV1200~2000)、耐磨性和耐腐蚀性。     

32Cr3Mo1V表面激光合金化层热疲劳性能的研究

采用万瓦横流CO2激光器在32Cr3Mo1V基体表面合金化Cr粉及Co基粉,获得富含Cr和Co的合金层,并对合金层的成分、组织、硬度及热疲劳性能进行了分析.结果表明:合金层与基体形成完全的冶金结合,组织致密、晶粒细小、无裂纹及孔隙夹杂等缺陷,添加的合金元素Cr与基体形成了富含18.7％Cr的Fe-Cr固溶体,Co合金与...     

超声冲击对SMA490BW耐候钢焊接接头腐蚀疲劳影响研究

采用USP-300超声表面加工装置对SMA490BW耐候钢表面进行超声冲击处理。研究超声冲击前后试件的显微组织、显微硬度和残余应力,比较超声冲击前后SMA490BW耐候钢焊接接头的腐蚀速率和腐蚀疲劳寿命。通过光学显微镜观察超声冲击后SMA490BW耐候钢的显微组织,采用测试仪器测试焊接接头的表面硬度和残余应力,分析超声冲击提高SMA490BW耐候钢抗腐蚀性及其疲劳寿命的机理。试验结果表明,超声冲击处理能使材料表层晶粒细化形成致密的塑性变形层,提高显微硬度,并在材料表面引入有效的残余压应力,降低腐蚀速率,减小失重量。同时,超声冲击处理后裂纹扩展路径变得更加复杂,裂纹扩展速率降低,焊接接头腐蚀疲劳寿命得到提高。     

双层辉光离子渗Cr合金层组织和性能

在Q235钢表面进行双层辉光离子渗Cr，表面Cr含量约为40％，渗层厚度近50 μm.然后进行超饱和渗C，表面含C量达到2.7％左右，超过平衡碳计算值.随后进行淬火＋低温回火处理，经X射线衍射分析，合金化层碳化物类型为M23C6，M7C3，尺寸为1～2 μm.表面硬度达到HV 1 200左右.将表面冶金试样进行摩擦因数和耐磨性能试验，结果表明，表面冶金试样摩擦因数为0.21～0.28，耐磨性是Q235钢渗碳淬火试样的1.62倍.将表面冶金试样在10％的H2SO4、3.5％的NaCl水溶液和H2S富液（含H2S 5～8 g/L，NH3·H2O 20 g/L）中进行电化学腐蚀试验，结果表明，表面冶金试样在10％的H₂SO₄、3.5％的NaC1水溶液和H2S富液中的耐腐蚀程度比Q235基体试样分别提高了2.35，3.10，2.14倍.     

Zn元素对AP65镁阳极材料腐蚀速率的影响

经熔炼、均匀化处理制备了Mg-6%Al-5%Pb-Zn镁阳极材料。采用浸泡法、恒电流极化法和动电位扫描法研究不同Zn含量对AP65镁阳极腐蚀速率的影响。结果表明: 添加Zn元素后, AP65镁阳极激活时间变短、电化学活性增强、自腐蚀速率增大。APZ1.5阳极的腐蚀电流密度为0.020 mA/cm²。APZ1.0合金开路电位达-1.643 V(vs SCE), 腐蚀电流密度为0.018 mA/cm², 具有相对较好的综合性能。Zn元素的加入使AP65镁阳极开路电位发生明显改变, 但正向或负向移动趋势与Zn元素含量并不成线性对应关系。     

Cu含量对铁基中熵合金涂层组织与性能影响

采用激光熔覆方法制备了(Fe_63.3Mn₁₄Si_9.1Cr_9.8C_3.8)_100-xCu_x(x=0,1%,3%,5%,7%,原子百分数,下同)中熵合金涂层。研究了Cu元素含量对涂层物相结构、微观组织、显微硬度和耐蚀性能的影响。结果表明,随着Cu元素含量增加,合金涂层均为单一的FCC结构,呈典型树枝晶结构。显微硬度均高于基材304不锈钢,且随着Cu元素含量增加呈递减趋势。在3.5%NaCl溶液中,(Fe_63.3Mn₁₄Si_9.1Cr_9.8C_3.8)₉₉Cu₁中熵合金涂层的腐蚀电位最高,相比基材304不锈钢向正方向移动了29 mV,且具有最低的腐蚀电流密度为4.977×10^-6 A/cm²,涂层表面腐蚀主要发生轻微的晶界腐蚀。(Fe_6...     

有机除钴剂（OACR剂）在湿法炼锌工艺中的应用

为提高湿法炼锌净化工序中除钴效率,开展了有机除钴剂（OACR剂）在不同的净化工艺条件下的除钴实验,测试了活性炭吸附残余OACR剂后,吸附后液的粘度、表面张力等物理性质、红外透过光谱以及阴极极化曲线,并用吸附后液配制电解液进行了模拟电解实验。结果表明：OACR剂可在较宽的工艺范围内高效除去净化前液中钴,适当的活性炭吸附操作可大部分除去净化后液中残余的OACR剂。吸附后液的析锌电位与硫酸锌溶液的析锌电位相当,析氢过电位略有增大,说明吸附后液进入锌电解沉积工序不会对电解过程带来不利影响。模拟电解实验中,吸附后液配制电解液的电积锌电流效率不低于纯硫酸锌配制电解液的电积锌电流效率。将OACR剂应用于湿法炼锌净化工序可提高除钴效率并对电解无负面影响。     

镁合金正交优化阳极氧化膜耐蚀性能研究

采用正交设计,获得优化的AZ91D镁合金阳极氧化膜。通过SEM、XRD、极化曲线和浸泡试验方法分别研究了AZ91D镁合金阳极氧化膜的表面形貌、结构和成分,以及膜的耐蚀性。结果表明:镁合金阳极氧化膜具有多孔结构,孔径较小且分布均匀;阳极氧化膜主要由MgF2和Al2SiO5组成;阳极氧化膜击穿电位与腐蚀电位的差值ΔE值高达980mV;35℃下,在3 5%NaCl中性溶液中经48h浸泡,阳极氧化膜未出现明显的腐蚀痕迹。     

不同氮气分压下不锈钢基体氮化钛涂层的制备及性能表征

在不同氮气分压下,采用多弧离子镀技术在不锈钢基体表面制备了光滑而致密的TiN涂层,利用光学显微镜、X射线衍射仪分别观测了TiN涂层表面形貌及涂层物相,利用显微硬度仪和电化学腐蚀仪器表征了涂层的显微硬度和电化学腐蚀性能。结果表明: 在总压不变的情况下氮气分压越高,TiN涂层的生成率越大,涂层显微硬度小幅增大。氮气分压1.6 Pa下制备的TiN涂层表面缺陷最少,显微硬度相比基体提高了2倍。当氮气分压从0.4 Pa逐渐增加到1.6 Pa时,腐蚀电位相应地从-0.579 V提高到-0.249 V,腐蚀电流则从3.4×10^-5 A降低到1.2×10^-5 A,涂层耐腐蚀性能显著提高。     

深冷处理对ZA27合金组织性能的影响

对铸态ZA27合金进行350 ℃×2 h的固溶处理后分别水冷和深冷处理。通过测量硬度、磨损试验以及XRD、金相观察, 对水冷和不同深冷时间下锌合金组织和性能做了对比分析。结果表明, 固溶后直接深冷处理4 h的锌合金硬度最高; XRD结果表明深冷处理后合金某些相的衍射峰相对强度发生了变化; 通过显微组织观察发现固溶深冷4 h的合金中共析组织片层结构增多, 且细小均匀; 深冷后耐磨性也得到提高, 且低转速下效果更加明显。