酶法提取玉米蛋白粉中玉米黄色素的工艺研究

本试验优化了玉米蛋白粉中玉米黄色素的提取条件，分别对直接提取法和蛋白酶水解提取法进行了研究，确定了最佳提取条件。     

蛋白酶预处理对玉米蛋白粉中叶黄素提取的影响

选用玉米蛋白粉为原料,通过蛋白酶预处理再进行有机溶剂提取的方式制备叶黄素。与玉米蛋白粉中叶黄素的非酶解直接提取法相比,原料玉米蛋白粉采用最佳蛋白酶水解工艺预处理后(中性蛋白酶,酶用量为14000U/g玉米蛋白粉,液固比为20:1(mL/g),温度40℃,水解时间5h),不但使叶黄素的提取量由非酶解直接提取的165.3μg/g 提高到340.5μg/g,而且浸提时间由5h 缩短为20min。     

酶法提取玉米蛋白粉中玉米黄色素的工艺研究

本试验优化了玉米蛋白粉中玉米黄色素的提取条件,分别对直接提取法和蛋白酶水解提取法进行了研究,确定了最佳提取条件。     

酶解玉米蛋白粉制备抗氧化肽

以玉米蛋白粉为原料,2709碱性蛋白酶为水解酶,采用正交实验设计优化水解条件,用NBT法和D2-脱氧核糖法测定水解所得玉米肽的抗氧化活性。结果表明,制备玉米抗氧化肽的最佳酶解条件为:pH9.5,E/S=10%,时间4h,温度55℃,该条件下制备的玉米抗氧化肽对O2-·和·OH有很强的清除作用,清除率分别为54.42%和82.31%。      

酶解玉米蛋白粉制备抗氧化肽

以玉米蛋白粉为原料,2709碱性蛋白酶为水解酶,采用正交实验设计优化水解条件,用NBT法和D2-脱氧核糖法测定水解所得玉米肽的抗氧化活性。结果表明,制备玉米抗氧化肽的最佳酶解条件为:pH9.5,E/S=10%,时间4h,温度55℃,该条件下制备的玉米抗氧化肽对O2-·和·OH有很强的清除作用,清除率分别为54.42%和82.31%。     

玉米蛋白粉黄色素提取工艺研究

对玉米蛋白粉中黄色素提取条件进行系统研究,结果表明提取的最佳工艺条件是:以95％乙醇为浸提剂,在料液比为1:16,温度为65℃条件下,浸提时间为4小时。     

玉米蛋白粉中叶黄素的提取和纯化

为提高玉米蛋白粉的应用价值,对玉米蛋白粉中叶黄素碱性蛋白酶辅助提取工艺及叶黄素和玉米黄质的分离方法进行研究。分析酶解pH 值、温度、酶添加量、底物质量浓度和酶解时间对总叶黄素得率的影响。结果表明,相比于常规溶剂提取,酶解辅助的方法显著提高了叶黄素的得率(P ＜ 0.05),考虑到提取效率、成本和可行性,得到的最佳工艺参数为pH7.0、酶解温度40℃、酶添加量4000U/g、底物质量浓度110g/L、酶解时间2h。在最佳工艺参数下,总叶黄素的得率为59.57μg/g。采用V(正己烷):V(乙酸乙酯):V(乙醇):V(水)=4:1:4:1 的两相体系将所得的粗提物进行制备型高速逆流色谱的分离纯化,利用高效液相色谱检测得到的反式叶黄素和反式玉米黄质的纯度分别为90.85% 和91.21%。实验证明制备型高速逆流色谱可以成功地将玉米黄粉中叶黄素和玉米黄质分离,但不能彻底分离叶黄素和玉米黄质与其各自的顺式异构体。     

响应面优化微波辅助提取玉米叶黄素工艺

基于微波辅助提取工艺,在萃取液中添加表面活性剂增加玉米黄粉中叶黄素的溶出,并用响应面法对提取工艺进行优化。对表面活性剂质量分数,微波时间和液料比3个因素进行Box-Behnken中心组合设计,分析3个因素对叶黄素提取率的影响。表面活性剂辅助微波提取玉米黄粉叶黄素的最佳工艺条件为：添加十二烷基硫酸钠质量分数1.15%,液料比14∶1（mL/g）条件下微波炉中高火提取时间6min,得到叶黄素的提取率为8.6%。在此条件下,玉米叶黄素的提取率得到有效提高,方便为实际生产提供一定的理论指导。     

中性蛋白酶酶解玉米蛋白工艺条件的优化

通过对酶法水解玉米粉蛋白制备多肽的工艺进行了研究,试验以水解度(DH%)和氮溶解指数X%)为指标确定了最佳酶解工艺条件.结果表明,在pH 7.5,酶解温度50℃,酶与底物比2%,底物浓度5%的条件下酶解4 h,可使水解度和氮溶解指数分别达到23.74%和24.02%.     

玉米蛋白粉中黄色素的提取工艺研究

对玉米蛋白粉中黄色素的提取条件进行了系统的研究；结果表明，提取的最佳工艺是：用95％乙醇为浸提剂，在料液比为1：16，温度为65℃的条件下，浸提时间为4h。     

玉米黄粉酶解提取浓缩蛋白工艺优化研究

通过单因素试验和响应曲面法,优化了采用低温α-淀粉酶酶解提取玉米黄粉浓缩蛋白的条件。所得最佳工艺为料液比1：4、酶用量36U／g玉米黄粉、温度40℃、时间90min、pH值6．2。该条件下玉米黄粉浓缩蛋白纯度达到78．96％,得率为80．13％。     

生物降解材料——玉米醇溶蛋白提取工艺的优化研究

玉米醇溶蛋白膜是一种绿色包装,它具有良好的阻气性、阻油性、保香性、防湿性和防紫外线性.可食性及生物降解薄膜或包装材料的制造能增加它的商业价值,使其在食品、化工、医药和生物降解包装材料等方面有着诱人的应用前景.本研究从玉米蛋白粉中提取醇溶蛋白,并建立了玉米醇溶蛋白提取量的快速检测方法,在单因素的基础上采用中心组合设计方法,确定了玉米醇溶蛋白的最佳提取工艺条件:乙醇浓度80%,提取温度57.9℃,液料比(ml/g)9.25.浸提时间122min.     

玉米蛋白粉中醇溶蛋白提取方法的研究

研究超声波处理法对玉米蛋白粉(CGM)进行脱色的工艺条件和电动搅拌方式提取玉米醇溶蛋白(Zein)的最佳提取条件,确定最佳脱色条件是:以无水乙醇为溶剂,萃取温度50℃,料液比1:12(g/V),超声波处理25min;最佳提取条件是:料液比1:8(g/V),50℃水浴加热,低速搅拌提取3h,乙醇的浓度是75%。分析产品中成分,并用SDS-PAGE的方法对提取物的蛋白组成和纯度进行分析,依据分析结果,并综合考虑成本等因素,确定盐析法为玉米醇溶蛋白的回收方法,最终溶液中氯化钠浓度为0.3%。     

从玉米蛋白粉中提制玉米朊的研究

本文介绍了利用玉米淀粉厂的副产品──玉米蛋白粉提制食品和药用辅料──玉米朊的新工艺。此工艺操作简便，易于工业化生产。收率约为２４％。     

超声波法提取玉米醇溶蛋白的研究

玉米醇溶蛋白 (zein)具有良好的成膜特性 ,应用在食品、化工、医药和生物降解包装材料方面有着诱人的前景。本研究应用超声波技术从玉米蛋白粉 (CGM )中提取zein并脱色。脱色条件是 :无水乙醇、液料比为 6∶1(mL∶g)、超声时间为 5 0min ;zein最佳提取工艺为 :pH值 12、液料比 6∶1(mL∶g)、体积分数 80 %乙醇、超声时间为 3 0min ,提取率达到 2 7%以上 ,产品纯度为 88 3 % ,颜色淡黄。     

Optimizing the Supercritical Fluid Extraction of Lutein from Corn Gluten Meal

Supercritical CO₂ was used to extract xanthophylls from corn gluten meal (CGM). Data from a Box-Behnken experimental design was used to model optimal lutein extraction based on extraction temperature (40–80 °C), pressure (5500–7500 psi), and fraction of ethanol co-solvent added (5–15% by volume of total solvent). Lutein extraction was also strongly correlated with zeaxanthin extraction with a correlation coefficient (r) of 0.995. The response surface model for lutein extraction indicated that the amount of co-solvent had the largest impact (p?<?0.001) on lutein extraction yield. Influence of temperature and pressure were limited to quadratic or interaction effects (p?<?0.15). The optimal lutein extraction conditions predicted with the model were a temperature of 40 °C, pressure of 6820 psi, and co-solvent (ethanol) addition of 15% by volume. At these conditions, lutein recovery from CGM was 2.6 times higher than the amount recovered with a quintuple extraction using ethanol and chloroform/dichloromethane (2:1). The strong linear effect of co-solvent addition suggests the possibility of further increasing lutein extraction with the addition of more co-solvent. CGM protein loss during extraction was also calculated and determined to be negligible.