加工差速器壳体内球面刀具

差速器壳体工件材料为球墨铸铁，心部硬度150-190HB，产品要求尺寸精度为：上偏差 0．25mm，下偏差为0；相对于基准的位置度公差为φ0．03mm，表面粗糙度值Ra1．6um。见图1，内球面的加工具有一定的难度，根据产品的使用性能要求，为保证其尺寸精度及位置度要求，我们先设计了锪内球面锪钻及辅具：锪内球面的定程刀杆装置。采用镶齿结构球面锪钻来保证加工精度。但     

用卧式车床加工内球面

图示的差速器球面Sφ98mm±0.05mm,相对于壳中心的位置度为φ0.02mm,相对于φ18H7孔的同轴度为φ0.03mm,位置公差要求较严。在大批量生产中,我厂是在卧式车床上采用图中所示工装和成形球面刀加工差速器壳内球面的。首先去掉小刀架,矩形支承4安装在车床的中滑板     

自定心球面刀排

图1所示是汽车差速器壳,它是汽车后桥的重要零件,精度要求很高,尤其是球面:其公差尺寸为SR59.74_0~( 0.05)mm,相对于端面C的位置度为0.05mm,相对于表面B的斜向圆跳动为o.04mm。差速器壳球面的加工成为生产该零件的关键,我厂原采用的无定心装置的加工球面的工装,不仅每次加工时对刀时间长,而且球面的形位公差很难控制,经常超差,造成产品报废。为此,我们研制了带有自动定心和轴向定位装置的球面刀排用于加工差速器壳球面,如图2所示。 1.结构及原理 刀排由切削部分和定位部分组成。切削部分主要由装在车床尾架上的导套10、刀具5、转盘6、连杆7、压缩弹簧9、刀排体12及销轴14等组成。为了防止导     

差速器球面铣刀的刃磨

差速器球面铣刀或称球面锪刀,其刃磨好坏直接影响加工质量,以前传统的方法是根据刀具图纸要求,修整成型圆弧砂轮,磨出φ97~( 0.05)球面,然后,用手操作开后角、磨0.1毫米刃带。这种方法既费砂轮,又费工时,很难保证刃磨质量,针对这个问题,我们革新成球面锪刀刃磨工具。实践证明,这种工具,不仅保证了刀磨质量,而且使用也很方便。     

数控立钻加工球面

在右图所示的差速器壳体中,两部分球面的直径公差为一般要求,形位公差的要求较严。 在批量生产中,我厂是在数控立钻上采用图中所示刀具来加工这一对称球面。其中刀杆上端与立钻主轴牢固连接,工作时,刀杆下端插入定位套中。刀杆以销带动刀头旋转和上下运动并分别切削两球面。 数控立钻加工球面有以下特点: (1)工件下端套在定位套上,从而保证了球面与     

车削高精度内球面工具

通常在车床上加工内球面是采用带有蜗轮副的车球面刀架,靠手工操作进行的。其缺点是工具复杂,不易对刀调整,加工出的内球面尺寸精度和面轮廓度低,特别是当被加工零件的端面对内球面的球心有较高的位置精度要求时,更不能保证加工要求。本文所介绍的内球面加工工具是我厂在差速器壳体等零件的加工实践中,所设计、制造成功的一种加工精度高,应用范围宽,结构简单,操作方便的内球面加工工具。该工具根据被加工内球面的形状不同分     

高精度内球面加工装置

在设计汽车后桥轴间差速器的前后壳体时,为了保证行星齿轮与半轴齿轮的正确啮合和差动灵活,轴间差速器的前、后壳体安装行星齿轮部位均设计成半球面。而且轴间差速器的前、后壳体的内球面的球心相对端面的位置度要求较高。为了实现在没有专用设备条件下,在普通车床上加工高精度内球面零件,我们设计了一种专用内球面加工装置,此装置具有结构简单,制造容易,操作方便,定位精度高等特点。经过实践验证,效果很好。 1 装置的组成与结构此装置由固定、回转、定位、对刀四部分组成,固定部分主要包括本体1、中间轴18、上盖23等。回转部分主要包括刀夹体3、刀夹上盖17、刀体16、滑     

差速器壳体内球面的加工

根据机夹可转位刀具的特点,利用机夹可转位车刀车削的方法替代原设计的锪内球面加工方法,可在数控机床上一次装夹完成差速器壳体内球面的加工。     

系列薄板锪钻的应用

我厂生产多种专用汽车及变型车。要求在车身的蒙皮或内板等各种薄板件上打孔,这些孔由于位置多变,无法用模具冲孔。原来采用人工割孔和麻花钻刃磨群钻加工,加工的孔既不规范,操作也不安全。为此设计了系列薄板锪钻,现作一简要介绍。 1.刀具结构 刀具由锪钻头和定心钻杆组成。锪钻头如图1所示,采用W18Cr4V钢,热处理62～64HRC,套料原理,端齿切削。钻杆如图2所示,采用45钢,热处理35～     

车床加工内球面装置

我厂农用三轮运输车差速器壳体零件，有一内球面尺寸精度要求为IT8级，球心与关键孔、轴的同轴度为Φ0．04mm，表面粗糙度为Ra3．2μm，批量为每年3万件，为保证产品质量，特设计了一种在车床上加工内球面的装置，如图所示，经生产实践证明，完全满足上述要求。     

车床加工内球面刀具组合体

我公司生产多种三轮农用运输车差速器壳体,其中都有一内球面尺寸精度要求为IT8级,球心与关键孔、轴的同轴度为φ0．04mm,表面粗糙度为Ra3．2μm,批量为15万件／年。为保证产品质量和生产批量,特设计制作了一种在车床上加工内球面的刀具组合件(如图所示)。经生产实践验证,完全满足上述要求。     

差速器壳内腔球面加工工艺改进分析

目前,小型汽车差速器壳内腔球面加工通常在球面加工专机或专用数控车床进行加工,此种加工方法存在一些缺陷,如设备调整困难、加工工艺复杂、设备资金投入大、生产成本高以及不适用于中小型企业生产投资。针对上述情况,提供一种能够在普通卧式车床(CA616)上完成差速器壳内腔球面加工,通过更换不同夹具定位环、球面成型锪刀等,实现多品种切换,省时方便。     

扩孔钻的改进

在有底孔工件上进行锪锥孔时 ,常采用成形锪钻进行加工 ,但在实际生产中 ,成形锪钻也存在诸多不足之处 :①锪钻型号不易选定 ,有时需专门订做。②成本较高。③修磨难度高。针对这种情况 ,结合我厂将1 1 6mm直孔扩成 40°锥孔的实际 ,对普通高速扩孔钻进行如下修磨 ,同样能达到加工要求。图　 11 刃磨锥度在工具磨床上 ,根据工件的角度要求 ,将扩孔钻的切削部前端磨成特定要求的锥形。此时原有的切削刃都已破坏 ,所有的锥度切削刃及角度都要重新修磨 ,只留下了标准要求的角度。锥尖需手工磨成6～8mm的平头 ,如图 1。2 刃磨前角选取…     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工 ,即大端滚齿和小端插齿 ,由于工件结构原因 ,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析 ,并提出相应解决措施。1　产品结构及传统工艺工装结构弊病图 1所示为双联齿轮典型结构图 ,其特点为工件内孔的长径比≥ 3,工件的大端面较大 ,其外径与孔径之比≥ 2。按照机械加工工艺要求 ,毛坯经粗车、精车加工后 ,齿坯的大小端面圆跳动公差 ,对于7和 8级精度齿轮 ,当分度圆直径≤ 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动公差为 0 0 18ｍｍ ;分度圆直径小于 4 0 0ｍｍ ,大于 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动…     

后锪孔工艺及其刀具

零件的后锪孔、锪面加工，由于受零件结构限制难度较大。目前在此种零件加工时大都采用带方孔的刀杆，先将刀杆插入孔内，然后将事先刃磨好的刀块装入刀杆上进行加工。这种加工方法不仅工艺较为落后，而且生产效率及零件加工质量都比较低，很难满足生产要求。为此，笔者根据当前国内外生产实际，介绍几种后锪孔形式及使用情况。一、后锪孔形式及特点锪孔加工分为前表面锪孔加工和后面锪孔加工。其工艺为先钻孔，然后再根据零件加工要求，进行锪面、锪沉孔及锪角等加工。其后锪孔加工形式如图1所示。图1零件的后锪孔形式二、后锪孔加工工艺及…     

差速器壳体内球径测量检具设计

分析了差速器壳体零件的结构特点,详细分析了零件的被测尺寸要素,采用连续可旋转的机械测量结构,对零件的内球面半径尺寸及其球心的位置度误差进行测量及统计分析,将校准件与检具设计成一体式的结构,简化了检具结构及其操作过程,实现了零件测量难度较大的内球径测量检具的设计。     

钻铣刀端刃前刀面的磨削

为实现钻铣刀“钻”的功能,铣刀一齿或二齿端面切削刃须通过刀具中心,其相对位置误差一般要求在0.1mm范围内,如图1所示。这就对该端刃前刀面的刃磨提出了较严格的要求。常规的刃磨方法是在工具磨床上采用万能夹头及三爪自定心卡     

差速器壳内球面的加工

一、原来的加工方法 图1为汽车差速器壳,它是整体铸件。其球面Sφ98_0~(0.1)mm位于壳体内脏,它相对于差速器壳中心的同轴度为φ0.08mm,相对于两个φ20mm孔(一字轴孔)的跳动量为0.05mm,精度要求很高,加工比较困难。由图中可看出,球面是不连续的。加工时,     

复合锪钻的设计与制造

复合锪钻如图1所示。它是一刀多刃加工内孔的刀具。近年来多见于航空、航天和机械工业。复合锪钻是高效率刀具之一。它可以在钻床、卧式车床和自动组合机床上,加工钢、铸铁、有色金属及其合金。它可以加工φ5-φ50mmH8级精度的孔。表面粗糙度值Ra=1．6μm,相对部位的同轴度可达0．01～0．02mm。复合锪钻可作精加工刀具,也可作复合铰刀铰孔前的半精加工刀具。     

筒式拉刀的设计与制造

我厂某产品有一个要求作高速旋转和往复直线运动,使其不断进入和退出花键套的花键轴,该花键轴8齿位置度公差要求严,有关尺寸见图1。由于花键轴的键齿较高,无法用滚齿加工。开始采用专用夹具和专用刀具一齿一齿的加工。由于夹具误差、工件摆差、刀具摆差大等因素,键齿位置度公