基于Dynaform的气膜片工艺设计和坯料最优尺寸估算

通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件Dynaform对气膜片的成形工艺和坯料尺寸优化进行了分析.阐述了净料成形工艺和净料成形模具的优点,根据仿真结果分析并确定坯料尺寸,经过实际试模后进一步验证了分析结果的准确性.无底截锥形零件的净料成形工艺具有一定的实用价值,是值得推广.     

基于Dynaform的气膜片工艺设计和坯料最优尺寸估算

通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件 Dynaform对气膜片的成形工艺和坯料尺寸优化进行了分析.阐述了净料成形工艺和净料成形模具的优点,根据仿真结果分析并确定坯料尺寸,实际试模验证了分析结果的准确性.无底截锥形零件的净料成形工艺具有实用及推广价值.     

基于Dynaform的LCD仪表盘盖板模拟仿真和坯料最优尺寸估算

近年来,计算机技术和分析金属板料成形过程的有限元理论得到了快速发展,这使得应用于金属流动过程的模拟仿真在降低实验成本,缩短研制周期,提高模拟结果可信度以及改善产品质量等方面发挥了越来越重要的作用.本文通过计算机辅助建模和有限元数值模拟软件Dynaform对LCD仪表盘盖板的成形性能和坯料尺寸优化进行了分析.比较了不同R值处,转角和边缘部分的高矮偏差,以及坯料的理论计算尺寸和通过Dynaform模拟所得的最优坯料尺寸.为了保证坯料高度,放大坯料尺寸进行了第二次模拟.在另外一个对局部塑性变形和金属流动的模拟仿真中,阐述了圆角半径小于板料厚度对成形的影响.     

某空调底盘坯料尺寸及工艺优化

为解决某空调底盘成形过程中废料多的问题,利用有限元分析软件eta/DYNAFORM对空调底盘的坯料尺寸进行优化,得到了合理的坯料尺寸。用尺寸优化后的坯料模拟底盘成形过程,指导修边工序切刀的布置。通过模拟优化,减小了下料尺寸,切边工序由四周全切边改为局部切边,成形过程中减少了废料,提高了材料利用率。     

镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

加油口罩成形工艺分析及模具设计

根据加油口罩的结构特点和使用要求,对其进行了工艺分析,制定出合理的工艺方案,并设计出简单适用的模具,生产出合格的产品。     

板料成形模拟坯料网格尺寸的确定

介绍了板料成形仿真中坯料网格划分的基本原则,提出了坯料网格相对大小概念的定义.基于不同的坯料网格相对大小,利用固定网格法分别对不同坯料厚度的同一方盒拉深件进行成形仿真计算,根据计算结果讨论了坯料网格大小对计算精度的影响,并验证了网格局部细分法和自适应细分法的模拟结果与固定法的一致性.提出了确定坯料网格尺寸的准则,为分析人员制定网格划分方案提供依据.     

基于一步法对后地板纵梁件坯料尺寸的确定及优化

基于一步法反求后地板纵梁件坯料的形状和尺寸,并对求得的坯料尺寸进一步优化从而达到了企业要求的坯料形状和尺寸,提高了板料的可成形性、材料利用率和生产效率。     

板料成形模拟坯料网格尺寸的控制

建立方盒拉深件有限元模型,用不同的坯料板厚、网格尺寸进行成形模拟计算,讨论了坯料网格尺寸对计算精度的影响;提出了合适的坯料网格尺寸的确定原则及其定量标准.     

管帽热成形坯料加热温度与尺寸的研究

采用DEFORM-3D有限元成形分析软件,对管帽热成形进行了数值模拟研究,获得了管帽热成形坯料最佳的加热温度与尺寸.研究结果对管帽的设计与制造有一定的指导作用.     

基于Dynaform的加油口盒成形工艺分析及优化

依靠经验对外形复杂、需要多次拉延才能成形的汽车覆盖件进行模具及工艺设计困难而效率低.基于板料成形模拟软件Dynaform,对某轿车加油口盒的一次拉延可成形性进行了模拟分析.预测该零件在一次成形过程中存在缺陷,由此提出二次拉延成形的工艺方案.针对零件在成形过程中容易出现拉裂和起皱的部位,进行了工艺优化和模拟验证,获得了满意的工艺方案,对该类零件模具工艺设计具有指导意义.     

基于有限元技术的钣金件下料毛坯计算

基于有限元技术,对冲压件下料毛坯尺寸进行计算。采用面向对象技术开发了冲压件毛坯计算软件,程序结构清晰、可读性和可维护性好。实践证明计算结果达到了较高精度,得到的毛坯尺寸与实际生产所用毛坯尺寸接近。     

摩托车带爪齿轮坯精密锻造成形与模具设计

通过精密锻造与传统的模锻比较，对摩托车带爪齿坯的精密锻造工艺与模具进行论述，为类似产品的加工提供理论及现实依据。     

板料拉伸成形多点压边力优化

介绍了板料拉伸过程中压边力控制发展史及发展预测,提出了一种压边力优化方法———多点压边力方法,并通过ANSYS软件模拟出矩形盒件拉伸成形过程多点压边力优化曲线。     

板料成形有限元模拟的压边力控制方法研究

采用新的研究方法模拟水槽拉伸的实际压边过程。压边力采用不同的压边间隙和施加不同的分离力来实现。通过一个系统的研究方案来确定一个优化的压边力和压边间隙。研究发现 ,板料的法兰区域随着压边间隙的增加起皱变形严重 ,由于起皱引起的板料刚度上升导致压边力迅速上升。采用分离力时的模拟厚度比压边间隙小是由于法兰区域的变压边力。通过厚度和法兰边缘实验和模拟结果的比较 ,发现采用压边间隙可以更好地模拟板料成形的压边过程     

试论直缝焊管管坯边缘双半径成型

为解决直缝焊管带材最边缘在现有成型方法下变形不充分的问题,提出了边缘双半径成型新方法。指出了现有成型方法存在的不足,介绍了边缘双半径成型方法的内涵、成型过程、作用及优点等,并结合生产实践验证了该新成型方法的有效性和推广应用价值。     

基于人工免疫算法和RBF神经网络的板料成形变压边力优化

针对人工免疫算法搜索时间长、效率低等缺点,对其进行了改进,使其在保持种群多样性的同时,提高了收敛速度。为了减少板料成形工艺参数试错时间,运用数值模拟建立近似模型。以方盒件为例,利用Dynaform软件仿真获得训练数据,通过人工免疫算法优化RBF神经网络,获得隐层中心位置和数量,并采用伪逆法确定输出层的权值。利用改进后的人工免疫算法对该模型进行优化,获得变压边力加载曲线。研究结果表明,采用优化后的变压变力控制曲线能有效地提高板料成形质量。     

基于可变型面模具的蒙皮件柔性夹钳拉形技术研究

介绍了传统的蒙皮件拉形工艺,提出基于可变型面模具的新型柔性夹钳拉形技术。对自主研发的可变型面模具和柔性夹钳拉形机的成形原理、结构组成和技术优势进行了阐述,论述了蒙皮件柔性拉形的工艺过程,并用所研制的可变型面模具和柔性夹钳拉形机进行了球形件和鞍形件的拉形实验,给出了拉形实验结果,验证了装置的可行性和实用性。