用3D打印技术改进430B型滑鞍铸件质量

介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。     

EPS芯撑的设计与应用

分析了支架失效的原因,针对悬臂砂芯的特点,设计了EPS芯撑,解决了金属芯撑熔合不良、漏气、应力集中等问题.浇注验证的结果表明,通过使用EPS芯撑,在同样空间的铸型中可以多布置支架铸件,从而有效地改善铸件的工艺出品率,并最大限度地利用铸型空间,提高了生产效率.     

双室四门烘芯炉

我厂铸造车间为适应铸件生产任务的增长,对烘芯炉作了多次改进。结构上,先由原来的单室两门改为单室三门,到一九七○年又进一步改为双室四门;燃料,由用焦炭改为用块煤,使之更加适合我国国情。目前,该炉不仅能担负年产八千多吨铸件的烘芯(全是合脂砂芯)任务,而且在节约用煤、实现炉内温度     

薄壁铝合金箱罩金属型铸造模具设计

根据箱罩铸件薄壁中空、脱模斜度小的结构特点,选用了金属型芯成型浅内腔和砂芯成型深内腔的综合式分型金属型结构。为增加较大砂芯的精密定位精度和搬运、安放砂芯方便,砂芯设计了金属芯座和方便搬运的弯勾芯骨;为减轻型芯重和工人劳动强度、提高保温效果,金属型芯设计了中空结构且填充了保温石棉。为方便金属液充型,减小变形,增强排气和撇渣,采用了蛇形直浇道和两侧浇入的缝隙式浇注系统结构。经实践验证,该套模具结构经济、合理,工作可靠,有效解决了薄壁铸件的成型问题,保证了铸件质量。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

耐高温低发气性覆膜砂在柴油机缸盖上的试验及应用

介绍了耐高温低发气性覆膜砂(代号ND-2砂)在6105DT柴油机缸盖水套砂芯和进排气道砂芯上的试验及应用情况。通过使用耐高温低发气性覆膜砂、改进砂芯结构等方法，有效地控制了断芯问题；改进进排气道壳芯制芯工艺参数等措施解决了调试初期排气道壳芯穿芯缺陷；通过加强型腔及砂芯排气和烘芯工艺，铸件气孔废品也得到了有效控制。     

导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作

有叶片的轮形铸件,采用组芯工艺将叶片砂芯分成与叶片数相等的芯片,该芯片用热芯盒射芯机射制。本文主要介绍导轮叶片砂芯热芯盒的设计与制作,为叶轮类铸件的叶片砂芯制作提出一种效率较高的制芯方法,并收到了良好的效果。     

金属型铸造铝合金用水溶芯的试验研究

针对金属型铸造铝合金铸件时砂芯溃散性差的问题，研究了用水溶性热芯盒水玻璃砂芯代替树脂砂芯和油砂芯，改善砂芯溃散性的制芯工艺和水溶溃散工艺，降低了铸件生产成本，改善了劳动条件和环境质量。     

用呋喃I型砂立射缸盖水套砂芯

295柴油机的缸盖是柴油机的关键另件之一,其形状见图1的剖面照片,而水套砂芯又是制作缸盖铸件的关键。过去用桐油砂手工制芯,工艺复杂、操作不便砂芯精度不高以及铸件内腔芯砂很难清理干净,直接影响了295柴油机的功率及经济技术指标。近年来,我们采用呋喃Ⅰ型树脂做粘结剂,在ZZ8612射芯机上一次立射两片水套砂芯(合起来是一套),     

降低康明斯6BT缸盖湿砂型铸造废品率

通过分析康明斯6BT缸盖铸件产生废品的原因,采取了改善型砂配比、砂芯封火、烘芯等工艺措施,减少了诸多铸造缺陷,取得了满意的效果.     

铸钢件摇枕、侧架整体芯自动化下芯的工艺实践

改善摇枕、侧架原下芯工艺采用手动小吊加人工辅助操作,消除了下芯工序易产生砂芯与砂型的磕碰,使铸件的内、外表面产生砂眼类缺陷,同时易导致铸件壁厚不均一的问题。生产的铸件符合图样和相关技术要求,提高了铸件尺寸精度和表面质量。     

板类铸件的组芯立浇工艺

"组芯立浇"工艺无需制作模样,只需两个芯盒.在浇注区域,将制作好的砂芯垂直、紧密地放在套上砂箱的底板上(或者平整的树脂砂上),芯子的边上放一个浇口芯,排好砂芯后,将芯子周围的间隙用型砂填实,然后放上浇口盆等注即可,无需上箱.此工艺不但适合平板类铸件,也适合机床辅助导轨等加工要求较高的条形铸件.     

液力传动机车阀体3D打印铸造工艺的开发

介绍了液力传动机车阀体的结构特点,针对传统手工造型工艺带来的问题,制定了3D打印造型、制芯工艺。生产结果显示:通过采用合理的砂芯分型方案,大大减少了砂芯数量,有效控制了尺寸精度,铸件尺寸精度可以达到GB/T6414 CT9级,内腔壁厚均匀;简化阀体组芯工序,提高了生产效率;降低砂铁比,提高了铸件出品率,节约了各项成本;铸件外观质量良好,披缝少且容易处理;投产80件,未出现冷隔、穿皮等缺陷,夹渣报废4件,废品率为5%。     

3D打印技术在多级泵铸件中的应用研究

以多级泵整体砂芯为例,分别从制芯、合箱和模具存储环节分析了传统手工制芯工艺现状,介绍了喷墨3D打印机在多级泵砂型铸造中的应用。结果表明,与传统的手工制芯相比,3D打印砂芯表面光洁,均匀一致,外观质量好,无明显缺陷,强度能够满足生产需求;通过1∶1设计的砂芯比例验证了铸件流道尺寸,铸件流道表面质量明显比手工芯好,无劈缝、流痕、砂眼、结疤、缺肉等铸造缺陷。3D砂型打印减少制造环节,节约时间和原材料,提高铸件的尺寸精度和表面质量,降低了复杂结构产品的生产难度。     

大型弯管的铸造工艺

弯管是一种异形铸件。由于其砂芯形状奇特,往往重心超过芯头所能平衡的位置,因而在铸型中不能保持平稳,易产生偏扭,造成铸件因壁厚超差而不合格。生产中常用的方法是加大芯头,使芯子保持平衡,如图１所示。其中（ａ）为一弯管形铸件的砂芯,弯曲部分由于芯子质量大而下沉;（ｂ）为适用于小弯管的砂芯平衡方法;（ｃ）为适用于大、中型弯管的砂芯平衡方法。图１　弯管砂芯平衡方法我厂生产一种大型弯管铸件,由于砂箱、烘芯板等尺寸较小,无法采用加大芯头的方法平衡砂芯。为此,设计了一种新型平衡芯骨,比较简便地生产出了合格的弯管…     

覆膜砂对汽车铸铁件质量的影响

介绍了覆膜砂的组成、种类、性能特点及影响其性能的因素,结合实际生产情况,阐述了如何合理选用砂芯以及配套的制芯工艺,通过大量的生产实践,针对不同制芯工艺、不同砂芯选用不同性能的覆膜砂,获得了质量比较好的铸件。由此得出结论:在制芯过程中,覆膜砂的选用对于铸件质量是非常重要的,需要根据砂芯的制芯工艺、在铸件中所处的位置、铸件的质量要求来进行选择,同时,要关注覆膜砂本身的质量和芯盒模具的质量。     

煤热式远红外线烘芯炉

采用反射炉烘砂芯,不仅耗煤多、效率低、劳动条件差、污染严重,而且由于炉温分布不均匀,时常出现砂芯烤焦或干不透的现象。为了节约能源、降低成本、保证砂芯烘干质量,我们将原反射炉改造成为煤热式远红外线烘芯炉。经一年多生产实践证明:该炉结构简单、性能可靠、效率高、烘芯质量好、可节省燃料费50％以上。     

砂型铸造工艺设计中托芯(块)技术的应用

在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.     

3D打印的气缸盖砂芯

介绍了3D打印的某型柴油机气缸盖铸件砂芯的设计。采用3D打印的砂芯,替代传统的组芯方式,将关键砂芯做成1个整芯。有效避免了铸件因多个砂芯配合的累积误差导致的尺寸不合格,同时降低浇注过程中砂芯晃动导致呛火的概率。     

WD615缸体砂芯结构的优化设计

简述了WD615气缸体原传统铸造工艺砂芯结构存在的问题,及在冲天炉熔炼条件下产生的缺陷。对铸件的主体芯、水套芯、挺杆室芯进行了优化设计。经生产验证,采用优化后的工艺,有效降低了气孔、砂眼类铸造缺陷产生的几率,提高了生产效率,对于气缸体类铸件浇冒系统的优化提供了很好的借鉴。