甲基对苯二酚的合成

用均匀设计法实验研究了对硝基甲苯与浓硫酸在催化剂作用下合成甲基对苯二酚的反应条件 ,考察了各种影响因素。优化出的工艺条件是 :各种物料的质量比m(对硝基甲苯 )∶m(浓硫酸 )∶m(水 )∶m(催化剂 ) =1∶7 6∶5 1 4∶0 2 6 8,催化剂加入时间为 45min ,反应温度为 83 4℃ ,反应时间为 5 0min。甲基对苯二酚的平均单程收率以对硝基甲苯计为 5 7 9%。     

邻苯二酚和对苯二酚合成技术进展

综述了国内外邻、对苯二酚传统生产工艺和清洁生产工艺的研究进展,着重介绍了TS-1分子筛催化-膜分离耦合制备苯二酚新工艺,并对其技术发展做了展望.     

甲基对苯二酚合成工艺的改进

针对甲基对苯二酚合成工艺路线较长、加水量较大、能耗较高、不易操作等问题进行了进一步研究。根据反应物系中各组分物性特点，通过正交设计和平行实验使加水量减少为原工艺的1／2，并省去了减压蒸馏和萃取工序，使生产周期缩短为原工艺路线的1／3，大大降低了能耗，简化了操作，显著降低了生产成本，更易于工业化实施。     

对苯二酚的合成与应用研究进展

介绍了对苯二酚的应用,叙述了其各种有机与电化学合成工艺,指出了各种工艺的优缺点,展望对苯二酚合成研究前景.认为有机电合成工艺是制备对苯二酚最具潜力的方法.     

苯酚双氧水氧化法制邻、对苯二酚

对苯酚、双氧水合成邻、对苯二酚的反应体系 ,采用苯酚溶液一次性加入反应器、双氧水连续滴加的半间歇操作方式 ,研究了苯酚与双氧水的摩尔配比、苯酚初浓度、双氧水滴加速率、反应温度等因素对苯酚转化率和邻、对苯二酚选择性的影响。在适宜的工艺条件下 ,苯酚的转化率可达到 40 %左右 ,苯二酚的总选择性可达到 90 %左右 ,邻 /对比为 1.6～ 1.8。     

双对甲氧基苯甲酸甲基对苯二酚酯液晶的合成与测试

以一定摩尔比的对甲氧基苯甲酰氯和甲基对苯二酚,合成双对甲氧基苯甲酸甲基对苯二酚酯,并对其结构进行了元素分析和ＩＲ测定,用差热分析仪和偏光显微镜对其液晶性进行了表征。     

以对甲氧基苯甲酸甲基对苯二酚酯液晶的合成与测试

以一定摩尔比的对甲氧基苯甲酰氯和甲基对苯二酚,合成双对甲氧基苯甲酸甲基对苯二酚酯,并对其结构进行了元素分析和ＩＲ测定。用差热分析仪和偏光显微显镜对其液晶性进行了表征。     

邻甲基对苯二酚合成新工艺问世

邻甲基对苯二酚是一种重要的有机中间体,目前通常采用铁粉还原的传统工艺合成,但该工艺污染较大,铁泥处理困难且易包含产品和杂质,回收成本较高。     

大连化工研究设计院成功开发出了邻甲基对苯二酚合成新工艺

<正>邻甲基对苯二酚(CAS:95-71-6)是一种重要的有机中间体,目前通常采用铁粉还原的传统工艺进行合成邻甲基间苯二酚,但铁粉还原工艺所造成的污染较大,是亟待解决的现实问题。因此,大连化工研     

2-甲基-1,4-对苯二酚合成工艺的优化

针对已开发成功的2-甲基-1,4-对苯二酚合成的原工艺路线较长,加水量较大,能耗较高不易操作等问题进行了进一步研究.根据反应物系中各组分物性特点,采用冷却抽滤法省去了原工艺中的减压蒸馏和有关萃取工序,使工艺过程中的加水量减少了1/2,并使反应混和液中未反应的原料能回收利用.利用L9（34）正交表进行正交实验,再通过平行实验,确定了优化工艺条件.改进后的工艺路线不仅比原工艺路线的生产周期缩短了2/3,大大降低了能耗,而且简化了操作,更易于工业化实施.     

苯酚双氧水羟基化反应催化剂研究进展

综述了双氧水氧化苯酚制备苯二酚所用催化剂研究的近期进展。目前研制开发的新颖、性能优良的催化剂有：杂原子分子筛,复合金属氧化物及其负载型催化剂和金属络合物及其负载型催化剂等３种。讨论了它们的制备、性能和应用前景。     

H2O2法制苯二酚反应催化剂的研究进展

本文综述了双氧水苯酚催化羟基化反应中催化剂的开发研究状况，概括了催化剂是从简单的、均相的形式向复合的，非均相的载体形式发展的基本趋势，提出了铁系复合型催化剂是经济的，有前途的催化剂形式。     

过氧化氢合成的研究进展

过氧化氢（H2O2）是一种重要的化工产品,且需求量不断增加。综述了近几年来过氧化氢的研究进展,系统地介绍了燃料电池法,O2、CO、H2O催化合成法、贵金属直接催化合成法和H2／O2介质阻挡放电等离子体法等合成过氧化氢的方法。提出了当前需要解决的问题并对今后的研究工作进行了展望。     

萘酚的绿色合成

研究了萘一步催化氧化合成萘酚的新方法,该法以具有尖晶石结构的铁酸镁为催化剂,过氧化氢为氧化剂。重点讨论了溶剂、进料比、催化剂用量、反应时间和反应温度对萘羟基化反应的影响。结果表明:以丙酮为溶剂,n(H2O2)/n(C10H8)=1.0,m(C10H8)/m(催化剂)=16.0,反应时间为8h,反应温度为65℃,萘酚的最高产率可达12.6%。该法工艺简单,原料易得,而且没有三废,是一种理想的环保方法。     

过氧化氢在化学品合成中的应用新进展

介绍了过氧化氢在化学品合成中的应用新进展,包括烯烃环氧化(特别是丙烯制环氧丙烷、氯丙烯制环氧氯丙烷)、苯和苯酚的羟基化,以及其他化学品合成.     

合成己二酸研究进展

介绍了传统上以环己醇和环己酮混合物为原料的硝酸氧化法合成己二酸的缺点,叙述了丁二烯羰基化法、环己烯氧化法、环己酮／环己醇氧化法以及生物合成法合成己二酸的研究进展。认为环己烯过氧化氢氧化法以及生物合成法,是己二酸洁净生产的研发方向。     

Regioselective Synthesis of Phenols and Halophenols from Arylboronic Acids Using Solid Poly(N‐vinylpyrrolidone)/ Hydrogen Peroxide and Poly(4‐vinylpyridine)/Hydrogen Peroxide Complexes

Solid hydrogen peroxide complexes based on poly(N‐vinylpyrrolidone) and poly(4‐vinylpyridine) were prepared and used as solid hydroxylating reagents. These solid hydrogen peroxide equivalents are found to be much safer, convenient and efficient reagent systems for the ipso‐hydroxylation of arylboronic acids to the corresponding phenols in high yields at a faster rate. The versatility of the reagents has been further expanded for the one‐pot synthesis of halophenols. Density functional theory calculations were carried out on hydrogen peroxide complexes of N‐ethylpyrrolidone and 4‐ethylpyridine as models to get a better understanding of structure and behavior of hydrogen peroxide complexes of the polymers poly(N‐vinylpyrrolidone) and poly(4‐vinylpyridine) compared to aqueous hydrogen peroxide.     

不同催化剂在过氧化氢氧化苯酚反应中的催化效果

主要对过氧化氢氧化苯酚反应中Fe2 + 的催化特性进行了实验研究 ,结果得出 :当Fe2 + 浓度为 0～0 0 5mmol·L-1时 ,催化活性增长显著 ,当浓度为 0 0 5～ 0 2 5mmol·L-1时 ,催化活性呈缓慢增长趋势 ,等量铁离子 (Fe3 + +Fe2 + )中不同含量的Fe3 + 对反应无明显影响。通过对相同实验条件下不同催化剂 (Fe2 + ,Cu2 + ,Fe2 + -Co2 + ,Fe2 + -Ce4+ ,Co -Fe -oxide)催化效果的研究发现 ,Fe2 + 作催化剂时苯酚与过氧化氢的转化率最高 ,Cu2 + 和Ce4+ 有利于邻 /对苯二酚含量比的提高     

含钨化合物催化合成己二酸研究进展

己二酸是重要的化工中间体。己二酸的传统合成方法是用硝酸氧化KA油（环己醇和环己酮的混合物）或环己醇。该方法会产生大量的氮氧化物（N2O）和废酸,严重污染环境。本文介绍了以含钨化合物为催化剂,催化合成己二酸的研究进展。以钨酸钠、钨酸、三氧化钨或磷钨酸为催化剂,用过氧化氢可以直接氧化环己烯或环己醇、环己酮合成己二酸,含钨化合物表现高的催化活性。这些工艺不会对环境造成污染,是清洁合成已二酸的可行性方法。     

苯和苯酚直接催化羟基化反应研究新进展

叙述了苯直接催化羟基化反应制苯酚、苯酚直接催化羟基化反应制苯二酚的研究 开发的最新进展,介绍了不同氧化剂的试验情况,评述了各类多相催化剂的研究开发成 果。H2O2作为苯及苯酚羟基化反应的氧化剂,具有反应条件温和,产物选择性高,对环境 无害等特点,成为工业催化领域中由苯直接羟基化反应制苯酚、苯酚直接羟基化反应制 苯二酚的主导氧化剂,开发高效的多相催化剂是该绿色合成技术的技术关键。