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本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺。该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力,使其同时受轴向拉应力的作用。缓解了工件扭曲变形。提高了工件的精度。 相似文献
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《机械制造与自动化》2016,(1)
设计了超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压成形的芯模、旋轮和尾顶座等工装,并针对套轴式尾顶座和内孔定位式尾顶座进行了旋压工艺试验。结果表明,增大尾顶座型面顶部圆弧,增加平面过渡段和圆弧过渡段,可避免旋压工件顶部撕裂;降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,能够消除旋压成形过程中的旋压反挤和波纹缺陷。 相似文献
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金属旋压工艺的原理是将被加工金属坯料套在芯模上,芯模随机床主轴旋转,旋轮沿芯模移动,在旋轮的压力下利用金属的可塑性,逐点将金属加工成所需要的空心回转体零件。尤其是薄壁管形件经旋压后可以达到较好的内孔直线度、表面粗糙度及较高的尺寸精度。另外,经旋压加工后的零件力学性能将会得到较大改善,表面残留应力可以控制在压应力状态,因此提高了零件的疲劳强度。 相似文献
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基于动力显式有限元软件,以电磁离合器皮带轮为侧,开展了两个工序的旋压成形工艺的数值模拟,研究了旋压成形过程中材料变形情况,对成形件的应力应变分布进行了分析。模拟结果表明:采用旋压成形工艺,通过设置合理的进给量、芯模转速等参数,成形出的零件不仅形状和尺寸满足要求,而且芯模和旋轮所受载荷不大,旋轮最大载荷为540kN,芯模最大载荷为19kN。该研究对旋压带轮的非线性有限元分析和实际生产中设备的选择具有一定的参考和实用价值。 相似文献
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在旋压加工中,影响筒形工件胀径和精度的因素很多,例如工艺参数的选择;旋压机的结构型式、精度和刚度;坯料的材质、壁厚差的大小以及它与芯模的配合间隙;芯模的精度和硬度及其安装精度;加工过程中的冷却状况等。筒形件强力旋压因工艺参数选择不佳而胀径、尺寸超差,是影响成品率的主要原因。 相似文献
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针对喇叭口支撑墩产品零件因变壁厚而导致用常规方法成形加工困难的状况,给出了一种用料省、投入少、产品美观、经济效益好的方法:旋压成形加工.阐述了旋压成形加工的工艺分析、工艺准备和工艺过程.从旋压设备、芯模、仿形板旋轮、毛坯材料、芯模间隙和润滑等方面做了相应讨论和描述.确认用旋压完成喇叭口支撑墩成形加工,企业可获得很高的经济效益,值得推广. 相似文献
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针对发动机多楔皮带轮大变形成型工艺问题,对塑性变形理论、多楔皮带轮材料本构模型及材料间摩擦类型等方面进行了阐述,对多楔皮带轮旋压过程中的毛坯、旋轮、芯模、尾顶进行了三维建模与装配,并对各零件之间的相对运动进行了分析。根据皮带轮楔型结构特征,基于Deform软件和刚塑性模型,提出了采用冲压和4道旋压工艺的多楔皮带轮成型方案。进行了有限元数值仿真,分析了各道旋压工序的实时动态应力应变状态及成型缺陷。通过模具试制和实际加工,对冲压和4道旋压工艺的方案进行了验证。研究结果表明:多楔带的齿槽和齿状填充饱满,加工的工件外形尺寸与零件图基本吻合,成型效果较好;该旋压工艺方案能较好完成多楔皮带轮成型加工。 相似文献
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超半球壳体多道次拉深旋压工艺研究 总被引:3,自引:1,他引:2
针对1060超半球壳体基于板坯多道次拉深旋压进行成形性分析,提出两模法和两轮法的旋压成形试验方案,并设计不同旋压试验方案的芯模和旋轮工装.通过MC2000型数控录返旋压机,分别采用R13、R20和R25、R8不同圆角半径的圆弧式旋轮对1060板坯进行两模法和两轮法的多道次拉深旋压成形试验.两模法旋压毛坯件的凸缘边减薄严重,成形效果差;两轮法旋压采用R25旋轮4道次快速进给,R8旋轮4道次中低速精整旋压的旋压工艺,其旋压件贴模度高,成形效果好.试验结果表明:两轮法旋压工艺能实现板坯经多道次拉深旋压成形为超半球壳体.通过降低芯模转速,调整进给比和降低道次减薄率,可以消除旋压成形过程中出现的反挤、波纹和起皮等缺陷. 相似文献
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三维非轴对称零件旋压成形工艺及设备 总被引:17,自引:0,他引:17
介绍了三维非轴对称零件的旋压成形工艺及设备,利用该设备不但可以加工普通的轴对称零件,还可加工传统旋压成形方法无法加工的三维非轴对称零件。另外,在进行轴对称零件的加工时,既可进行普通旋压,又可以进行强力旋压,还可完成有芯模或无芯模的旋压。 相似文献
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《现代制造技术与装备》2017,(11)
蓄能器是液压系统中的重要辅件。为解决现有蓄能器热旋压机高耗能、高污染等问题,实现蓄能器大批量绿色生产,设计了一台低耗能、低使用成本的蓄能器收口专用冷旋压机。通过分析计算,确定了主轴电机、主轴变速箱、主轴卡盘等重要参数,得到机床设计的力学依据。在设计机床床身时,考虑到旋制较长工件且能方便拆卸工件,在尾座设计上加入横向移动平台。针对两种型号的蓄能器,重点介绍收口成形的旋轮设计及旋压方案。设备首次采用把芯模加入机床结构以辅助成型的想法,在规避回弹量等因素的影响下,作出了合理的力学分析和设计。通过deform分析软件的模拟仿真,得到工件的应力云图和应变云图,据此分析旋压状态。将所得到的应力应变、旋压力、破坏情况等与理论分析作比较,不断优化旋轮设计及工艺路线设计,最终得到最佳方案,设计出合理的机床。 相似文献
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旋轮与芯模间隙是影响旋压件成形质量的重要工艺参数。离合器毂的内外齿形在旋压成形中易出现齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷,提出采用齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ等来定量表征上述缺陷的大小,并基于有限元软件ABAQUS对内外齿旋压成形过程进行了数值模拟,获得了旋轮与芯模间隙对齿侧壁呈弧形、齿顶圆角不饱满等缺陷的影响规律,并获得了特定条件下的旋轮与芯模间隙的最佳值。结果表明,随着旋轮与芯模间隙的减小,齿侧壁弧形度?、齿顶圆角不饱满度χ随之减小;当旋轮与芯模间隙值取齿顶壁厚的公称尺寸与下极限尺寸的中间值时,可满足齿形壁厚要求并最大限度改善成形缺陷。有限元模型结果与成形试验结果吻合度良好。 相似文献
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《现代制造技术与装备》2016,(8)
应用Deform 3D软件建立单旋轮椭圆筒形弹塑性有限元模型,通过设置旋轮绕旋轮轴自转、绕芯模主轴公转和沿芯模主轴方向偏移的运动,合成了椭圆筒形件运动轨迹。采用Dynaform软件反求毛坯尺寸,通过有限元模拟,获得了椭圆筒形件旋压过程中应力应变的分布规律,分析了毛坯形状对成形过程的影响。结果表明:旋压对已加工区的影响很小,并不易在后面即将加工的区域产生材料的堆积,最大等效应力变化不大;椭圆长径过渡到椭圆短径的区域内周向形状不均匀最显著,该区域内等效应变大;椭圆筒形件的旋压在实际生产过程中可以采用Dynaform反求出的毛坯为基础,根据具体情况进行修改和完善。 相似文献
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《机械科学与技术》2017,(7):1068-1072
基于Simufact.Forming软件,建立了平板坯料强力旋压的有限元模型,对带平直凸缘的锥形薄壁旋压件的成形过程进行了模拟,并以基于最小二乘法的平面度误差作为凸缘平直度的评价指标,采用单因素试验设计方法,获得了芯模转速、旋轮进给速率、旋轮圆角半径以及旋轮安装角对锥形薄壁旋压件凸缘平直度的影响规律。研究表明:凸缘平直度随着芯模转速的增大而提高,但当芯模转速增大到一定值以后,凸缘平直度不再随其变化;增大旋轮进给速率,凸缘平直度呈降低趋势;旋轮圆角半径和旋轮安装角对凸缘平直度的影响较为复杂,凸缘平直度随其增大而呈现先提高后降低的趋势。依据仿真结果选取较优的工艺参数进一步进行仿真,相比其它各组仿真模拟,得到的凸缘平面度误差值最小。 相似文献