二异丙醇胺溶液脱除裂解气中二氧化碳及硫化物

本文综述了用环丁砜-二异丙醇胺水溶液及二异丙醇胺水溶液,脱除蓄热炉裂解气中CO_2及硫化物的模型中试结果。推荐用含二异丙醇胺40%(重量)的水溶液在吸收压力0.8兆帕(表)和进气含CO_2～3%(体积)、H_2S1～2克/标米~3、有机硫～100毫克/标米~3及气液比～210的条件下,净化气总硫含量能降至20～30ppm、CO_2降至约0.15%(体积),且乙烯丙烯损失小于1标米~3/1000标米~3原料气。     

H_(301)调节阀的改造

H_(301)是我厂脱碳工段吸收塔液位控制系统。由变换来的低度气(含CO_2=20％,压力15公斤/厘米~2)进入吸收塔,与环丁砜泵打入塔顶的环丁砜溶液逆向接触,气体中的CO_2被环丁砜溶液吸收,出塔气体再经洗涤塔,而后去甲烷化工段。含有CO_280～110克/升的环丁砜吸收液(富液),自吸收塔底部经溶液换热器,温度提至110℃左右,再经吸收塔液位调节阀H_(301),由15公斤/厘米~2减压至3公斤/厘米~2左右,进入再生塔再生。(参看图一)     

中变耐硫触媒B_(111)的生产使用总结

我厂系年产6万吨氨、11万吨尿素的合成氨厂。净化系统采用三触媒工艺流程,半水煤气含有H_2S_2克/标米~3左右和有机硫100毫克/标米~3左右。经半脱塔用ADA脱硫液将H_2S脱至150毫克/标米~3后去中变系统。我厂从1980年5月开始使用B_(111)触媒至今已有3年多的时间。一、催化剂装填情况中变炉为两段中间换热式,催化剂床层共分两段三层,第一段为两层,炉直径为3米,内有150毫米耐火衬里,第一段装30吨,分两     

H301调节阀的改进

H301是我厂脱碳工段吸收塔液面控制系统,简易流程如下: 由变换来的低变气(含CO_2=20％,压力15公斤/厘米~2)进入吸收塔,与塔顶来的环丁砜溶液逆向接触,气体中的CO_2被环丁砜溶液吸收,出塔气体,再经洗涤塔洗涤,而后去甲烷化工段。含有CO_2 80～110克/升的环丁砜吸收液(富液),从吸收塔底部经溶液换热器换热提温(t≌100℃),经吸收塔液位调节伐H301,由15公斤/厘米~2减至3公斤/厘米~2 ,进入再生塔,进行再生。 H301调节阀,由于被调介质腐蚀性大,温     

自吸空气喷射氧化装置在加压改良A.D.A.脱硫再生中的应用

一、前言去年2月,我们根据肖山化肥厂以重油为原料生产合成氨的特点,为了充分利用脱硫溶液的余压,缩短其再生工艺流程,重新设计了二组自吸空气喷射器,用喷射器进行能量回收,自吸空气氧化再生,经过近十个月来的生产运行表明,当进口裂解气中H_2S含量在2克/米~3左     

用双套筒蒸煮法生产硫磺

我厂系年产5千吨的合成氨厂,由于白煤含硫较高,故设了一次脱硫和二次脱硫两个岗位把关。在一脱岗位,半水煤气含 H_2S9～16克/标米~3,系用氨水液相催化法脱硫。氨水再生后所得到的硫膏,含有50%以上的水份和少量的对苯二酚及易挥发的氨;在二脱岗位(变换后),变换气含 H_2S 1～2克/标米~3,因采用EDTA 络合铁盐法脱硫,其硫容量大,硫颗粒亦大,且易分离,故得到的硫膏含水份在50%以下,这些硫膏如不回收,危害很大;若回收起来,每年大约可得到140吨硫磺。     

催化栲胶法脱硫试验小结

我厂合成氨原料气的制造有两套系统:一套是以本地区土焦为原料,半水煤气中含H_2S1～3克/米~3,采用GV法脱硫;另一套则以本区褐煤鲁奇炉加压气化,粗煤气中含H_2s 10克/米~3 、有机硫<100毫克/米~3,采用高压水洗脱硫、脱碳,锰矿法脱除有机硫。为解决脱硫工艺上存在的污染等问题,在原栲胶的基础上,通过实验找到了一种以工业硝酸硝化栲胶、以碱为吸收介质、添加五氧化二钒和钼酸铵为氧化催化剂的脱硫方法。在1978年的静态、动态小试验基础上,于1980年10月在年产5千吨氨的云南通海化肥厂进行了近一个月的中试。试验表明,本法脱硫效率高、脱硫液性能稳定、硫容大、原料消耗低、溶液便于再生,还可脱除部分有机硫。     

冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀封闭净化新工艺

为消除硫酸生产过程中的废水污染,保护环境,对以冲挡式洗涤器和同向流斜板沉淀器构成的稀酸封闭循环工艺进行了研究。试验规模为2000吨/年。在焙烧白银尾砂,气体进洗涤器含尘量5～15克/标米~3的条件下,得出如下主要结果。1.经封闭净化,进电雾炉气含砷<5毫克/标米~3、氟<2毫克/标米~3、酸雾<100毫克/标米~3、尘40～100毫克/标米~3。2.循环系统排放稀酸污泥30～80升/吨酸,含尘300～400克/升。     

环丁砜—乙醇胺溶液脱硫化氢

四川石油炼制研究所于1968年开始对含硫天然气进行了环丁砜——乙醇胺溶液脱硫的中型试验,通过吸收、再生、腐蚀等条件试验,结果证明:1.工艺流程可应用于生产。2.设备腐蚀与溶液组成有关。当环丁砜:乙醇胺:水=51～60:28～31:6～16(重量%)时腐蚀速度最大为1.305毫米/年。     

中温氧化铁脱硫剂制备条件的探讨

一、引言Al-1 型中温氧化铁脱硫剂,已经过2升规模的工业扩大试验,在压力20公斤/厘米~2、250～280℃的操作条件下,对半水煤气中的有机硫及无机硫,有较高的净化度及硫容量。在进口有机硫 250～500毫克/米~3,出口<3毫克/米~3 情况下,硫容量达20%(重量)左右,并能多次再生使用。     

封闭酸洗净化新工艺工业应用技术总结

为消除硫酸生产中的酸性废水污染,在滕县磷肥厂硫酸车间(规模为2万吨/年)应用冲挡式洗涤器配同向流斜板絮凝沉淀,稀酸用空气冷却的封闭净化新工艺获得成功。经二个多月运转考核达到的指标如下:1.经净化后,洗涤器出口炉气含尘80～120毫克/标米~3、砷0.03～0.6毫克/标米~3、氟3～10毫克/标米~3,符合预期指标。2.污酸排放量约10升/吨酸,经一次石灰乳中和处理,pH9～10,中和液含砷～0.02毫克/升、氟～10毫克/升,符合排放标准,副产浓度～18％稀酸约50升/吨酸,可用于磷肥生产。3.循环酸中的SO_2脱吸效率>98％,空冷塔尾气排放SO_2<0.65公斤/吨酸,盛暑期间,稀酸经冷却后温度<36℃,洗涤器出口炉气温度<37℃。     

某气田脱硫二厂介绍

我国第一座较大型的××气田天然气脱硫二厂已于1971年11月30日建成投产。该厂有两套脱硫装置(日处理200万标米~3原料气)、硫磺回收装置,采用了环丁砜新溶液,新型浮阀塔,选用了福建活性较高的催化剂,并改进了转化器温度的控制方法。环丁砜法是近十年来在醇胺脱硫基础上发展起来的新型气体净化方法,它由一种有机溶剂环丁砜、醇胺和水混合组成的一种吸收溶液,通过物理与化学作用,吸收气体中的酸性组份(H_2S,CO_2等),然后在常压下,通过加热将被吸收的酸性组分从溶液中释放出来。这种新溶剂的特点是吸收能力高,对     

合成氨厂的腐蚀问题

一、工艺流程和工艺气使用白煤或焦炭的合成氨厂,在煤气发生炉中自煤或焦炭与蒸汽和空气作用,生成半水煤气。其组分为:CO+H_2>70%CO_2 6～9%N_2+A 约20%O_2 <0.4%此外,半水煤气中尚有硫化氢1.5～2克/米~3,有机硫约150毫克/米~3(其中95%以上为氧硫化碳)。半水煤气经过脱硫后硫化氢含量降低至0.01克/米~3左右。但有机硫仍未除去。脱硫后的半水煤气和蒸汽在铁铬催化剂上转化,使其中CO 变换成为CO_2和氢,     

RS-1型活性炭的脱硫效果及技术经济效益

本文总结介绍该活性炭的主要技术参数及部份化肥厂的使用情况,在半水煤气H_2S含量为0.8～1.32克/米~3的情况下,可脱至10ppm以下,原料气H_2S含量在16.7～161.3毫克/米~3条件下,可脱至0～025毫克/米~3,脱硫率为96.25～100％。对有机硫也有较好净化效果。     

氧化锌用于尿素原料气脱硫

一、前言我厂系年产11万吨尿素的中型氨厂,有时因净化系统的故障,CO_2原料气中H_2S高达100毫克/米~3左右,造成尿素合成塔多次腐蚀泄漏。使尿素产品变黑,质量下降。CO_2原料气中H_2S的脱除已成了尿素生产中急待解决的问题。我们原来是用活性炭脱除H_2S,但活性炭在脱H_2S时,伴有生成SO_4~(2-)的副反应,使得活性炭脱硫槽的不锈钢衬里、脱硫槽的管道及CO_2压缩机的三段气缸均有严重的蚀腐。为此,我们又试用废的0902氧化锌脱硫剂进行试验。二、试验装置及流程主要设备为脱硫槽,其规格为φ79×540×6,所用材质为1Cr18Ni9Ti,外有蒸汽保温。从净化车间送来的CO_2原料气经压缩机二级压缩,压力为8～9公斤/厘米~2,温度为130～     

提高脱硫效率的三项措施

我厂采用氨水液相催化氧化法脱硫、自吸空气喷射再生工电。使用的催化剂是 MSQ,氨水滴度、温度、气液比均在指标范围以内,催化剂用量用法是按照生产厂家使用说明投放。系统补充氨水来源是铜洗的回收氨水和碳化工段综合塔回收段氨水。1988年11月至1989年6月,我厂半水煤气中 H_2S 含量为1.8克/标米~3,有时高达5克/标米~3以上。经脱硫后半水煤气的 H_2S 含量0.3～0.8克/标米~3,脱硫后硫化氢     

用含胺热钾碱法脱除二氧化碳

一、前言目前,我厂合成氨生产所需要的氢气,主要来源于以焦炭为原料制得的水煤气和以重油为原料制得的裂解气。另外炼焦付产的焦炉气也用以回收制氢。整个合成氨系统的能力为年产合成氨20万吨左右。水煤气、裂解气和焦炉气均采用砷碱法脱除其中的H_5S,然后经变换和压缩机加压至12公斤/厘米~2,再分别送入溶液脱碳系统和水洗脱碳系统。变换气经粗脱CO_2以后,经碱洗(10％NaOH)和氢分氮洗除去其中CO、CO_2等微量杂质,在此,同时补充生产合成氨所需要的氮气。氮氢混合气经加压至150公斤/厘米~2和260公斤/厘米~2送氨合成系统加工制成产品合成氨。合成氨老系统脱除交换气中CO_2是采用水洗法。该法优点是流程及操作较简单。但是,由于水对CO_2的吸收能力低,因而水的循环量很大,从而造成耗电多、耗水多、氮氢气体损失也较大,而付产CO_2回收率又低,另     

N-甲基二乙醇胺溶液选择性脱除硫化氢

本文综述了用N-甲基二乙醇胺溶液选择性脱除硫化氢的模型中试结果。试验选用含N-甲基二乙醇胺30％(重量)的水溶液在二氧化碳分压为～1.1公斤/厘米~2(绝)、硫化氫分压为～0.08公斤/厘米~2(绝)的条件下,选择性脱除硫化氫。当气/液为115时,脱硫效率～90％,再生放出的二次酸性尾气申含硫化氫>30％,溶液对硫化氫和二氧化碳的选择性为7,滿足克劳斯工艺的要求。本文还对溶液的选择性、反应机理、本系统特点等方面进行了讨论。     

采用高压静电除尘器净化半水煤气

一、概述煤气精细除尘净化的迫切性当前在小合成氨厂固定层煤气炉气化流程中,半水煤气经集尘器和洗气塔初步除尘后,未经精细除尘直接送气柜。此时煤气中微粒(一般小于10微米微粒30％,10～50微米微粒65％,50～100微米微粒5％)含量一般在20～50mg/标米~3,入压缩一段含量5～10mg/标米~3,较少达到脱硫对气体的含尘要求(湿法脱硫:20毫克/标米~3以下),和压缩对气体的含尘要求(1mg/标米~3)。气体中过量粉尘存在对生产的影响是不言而喻的。     

采用环丁砜法脱除硫化氢和二氧化碳

据济南石油化工二厂资料介绍:该厂年产三千吨中压(150公斤/厘米~2)甲醇的生产,采用环丁砜法净化甲醇原料气中硫化氢和二氧化碳,收到了很好的效果。三年来的生产实践证明:该套装置起到了进一步脱硫和兼脱二氧化碳的作用,总硫含量小于0.1ppm,二氧化碳含量小于0.2%(体积)。此装置绝大部分设备、管道是用碳钢制造的。环丁砜损失不大,但乙醇胺溶液由于降解和气相夹带,有一定损失,需要进一步研究改进。环丁砜法是用一种含有环丁砜和乙醇胺的混合溶液作溶剂,通过物理与化学作用,选择或同时吸收气