催化反应精馏与醋酸甲酯的水解

通过对醋酸甲酯水解过程分析，得出利用催化反应精馏方法水解醋酸甲酯是可行的，应用分段组合方法，解决了催化反应精馏过程催化剂装填问题，以及反应与精馏的整合匹配问题，并实现了工业化应用，工业应用表明用反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，具有醋酸甲酯水解率高（达到65%-75%），液体循环量小，蒸汽消耗低。循环冷却水用量小等优点。     

醋酸甲酯催化反应精馏水解工业化应用

利用催化反应精馏的原理，对醋酸甲酯反应精馏水解过程的研究进行了工业化规模应用。工业应用表明用反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，不仅醋酸甲酯水解转化率大幅度提高，而且引起回收工段的工艺更新。新的回收工艺过程具有醋酸甲酯分解率高，液体循环量小，蒸汽消耗低、循环水用量小等优点。     

醋酸甲酯催化精馏水解技术的工业应用

醋酸甲醇精馏水解工艺在水酯比＝2．0,回流进料＝1．8－2．53,空速＝0．43的范围内,酯的分解率大于57％,水解产物中酸水比大于1．3。与传统的固定床水解工艺相比具有明显优势。     

催化反应精馏在醋酸甲酯水解的工业应用

经过醋酸甲酯水解过程分析,得出利用催化反应精馏方法水解醋酸甲酯是可行的.应用分段组合方法,解决了催化反应精馏过程催化剂装填问题,以及反应与精馏的整合匹配问题,并实现了工业规模应用.工业应用表明:用反应精馏水解醋酸甲酯是成功的,具有醋酸甲酯水解率高(60%～75%)、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环冷却水用量小等优点.     

催化反应精馏与回收工段工艺的改进

采用催化反应精馏方法水解醋酸甲酯，提高水解率达70％～80％，该法的应用引发了回收工段工艺的改进，为优化工艺、节能降耗提供了基础条件。     

反应精馏水解醋酸甲酯中试实验

对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究,在小试的基础上进行了工业性规模试验。试验表明用反应精馏水解醋酸甲酯是可行的,单程水解转化率达到80％。由此设计了聚乙烯醇生产中溶剂回收工段的新工艺过程,该工艺过程醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小。     

催化精馏水解醋酸甲酯研究

建立了一套催化精馏的小试装置 ,对催化精馏工艺在聚乙烯醇 (PVA)生产中取代固定床工艺水解醋酸甲酯(MeOAc)进行了实验研究。对催化精馏过程中影响MeOAc水解效果的 3个主要因素 :进料水酯比Rm,回流进料比Rf 及空速S ,进行了较详细的讨论 ,并与固定床工艺的水解效果进行了对比。结果表明 ,与固定床工艺相比 ,采用催化精馏工艺水解MeOAc可以大幅提高MeOAc转化率 ,并节省大量能量     

醋酸甲酯催化精馏水解过程模拟

利用醋酸甲酯水解体系热力学、水解反应动力学以及催化填料的基础数据,采用化工流程模拟与分析的方法,系统地对醋酸甲酯催化精馏水解过程进行了模拟研究。通过与实验数据进行对比,验证了该模拟方法的正确性。通过对工艺条件的灵敏度分析,获得该过程较优的工艺参数。在对现有工艺流程模拟的基础上,结合工业实际操作,提出两种工艺改进方案。     

反应精馏水解醋酸甲酯工业化应用总结

通过对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究，在中试基础上进行了工业性规模应用。工业应用表明反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，不仅醋酸甲酯水解转化率大幅度提高，而且引起回收工段的工艺更新。新的回收工艺过程具有醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小等优点。     

醋酸甲酯水解催化精馏过程的模拟计算

采用非平衡级速率模型对醋酸甲酯水解的催化精馏中试过程进行了模拟计算,考察了回流进料比、进料水酯比和酯进料位置等的变化对醋酸甲酯水解率的影响, 不仅证实了中试实验所得的结论,还获得了难以通过实验取得的结果.     

乙酸甲酯催化精馏水解工艺研究

采用阳离子交换树脂为催化剂 ,研究了乙酸甲酯催化精馏水解工艺。反应区充填离子交换树脂催化剂捆束包 ,提馏段充填Mo Ti金属板波纹丝网填料。在小试、中试 (塔径为 2 0 0mm)和工业化 (塔径为1 0 0 0mm)实验中 ,系统地研究了水酯摩尔比、回流进料比和空速对酯分解率和分解液中酸水质量比的影响 ,获得不改变现有聚乙烯醇生产中乙酸甲酯分解回收工艺流程的最佳分解率为 50 %— 60 % ,由此导致比原工艺节能约 30 %和原有设备利用率成倍提高     

催化精馏塔中乙酸甲酯水解的研究

A nonequilibrium stage model was used to simulate countercurrent multicomponent catalytic distillation processes for methyl acetate hydrolysis. Computations of stage eiliciencies or height equivalent to a theoretical plate (HETP) were entirely avoided by this model. The consistency of simulated results and experimental data in conversions and concentration of each component along a column indicates that the model predicts the actual process well. The influences of operating parameters on hydrolytic conversions, such as feed molar ratios, feed locations, feed and reflux rates, heights of reactive and stripping sections, were analyzed adequately by simulating calcuiations. A good operating mode was then obtained, which is helpful to the development of a new process.     

Study on Hydrolysis of Methyl Acetate in a Catalytic Distillation Column

A nonequilibrium stage model was used to simulate countercurrent multicomponent catalytic distillation processes for methyl acetate hydrolysis. Computations of stage efficiencies or height equivalent to a theoretical plate (HETP) were entirely avoided by this model. The consistency of simulated results and experimental data in conversions and concentration of each component along a column indicates that the model predicts the actual process well. The influences of operating parameters on hydrolytic conversions, such as feed molar ratios, feed locations, feed and reflux rates, heights of reactive and stripping sections, were analyzed adequately by simulating calculations. A good operating mode was then obtained, which is helpful to the development of a new process.     

反应与精馏耦合水解醋酸甲酯(英文)

A process composed of a fixed-bed and a distillation column with a side withdraw, mainly methanol, is developed to hydrolyze methyl acetate (MA) as a typical byproduct in polyvinyl alcohol (PVA) and pure terephthalic acid (PTA) factory. The process is simulated by employing the equilibrium stage model RadFrac and plug flow model Rplug in Aspen Plus. Experiments are also carried out in a lab-scale to evaluate the process. The results show that at the molar ratio of water to methyl acetate about 4.0-5.0 in the feed stream and the volume ratio of distillate to feed MA above a critical value, the side product contains more than 80% (by mass) (MeOH) and less than 2% (by mass) MA, while the bottom contains more than 46% (by mass) acetic acid (HAc) and less than 0.5% (by mass) methanol with almost complete conversion of MA. Compared with the old catalytic distillation process we proposed before, this process can cut down 47.6% energy consumption and a distillation column.     

Experimental Studies on the Catalytic Distillation for Hydrolysis of Methyl Acetate

In this paper, the feasibility of applying catalytic distillation for the hydrolysis of methyl acetate is studied experimentally. An optimum technological process for the hydrolysis is determined, based on experimental results and mathematical simulations. The methyl acetate conversion can be greatly increased, and the energy consumption reduced, for certain operation conditions via the catalytic distillation process.     

乙酸甲酯与甲醇共沸物催化精馏过程的模拟计算

建立了非平衡级速率模型,采用收敛性能很好的Newton同伦连续算法,对乙酸甲酯与甲醇共沸物催化精馏水解小试过程进行了模拟计算,同时考察了进料水酯摩尔比、空速和回流进料比对乙酸甲酯水解率的影响,得到了满意的结果.     

精对苯二甲酸生产中副产物醋酸甲酯催化精馏水解研究

在间歇搅拌釜反应器中考察了不同强酸性阳离子交换树脂催化醋酸甲酯水解效果的影响,选择Amberlyst 35型阳离子交换树脂为水解催化剂.建立了催化精馏实验装置,反应段采用捆扎包装填方式,考察了塔结构、进料水酯比、回流进料比和空速对催化精馏效果的影响.结果表明,催化精馏水解合适的条件为醋酸甲酯从反应段底部进料,水从反应段顶部进料,反应段6块理论板,提馏段5块理论板,空速0.36 h-1,进料水酯物质的量比5,回流进料体积比3,醋酸甲酯的水解率可以达到61.6%.使用Aspen Plus软件对醋酸甲酯催化精馏水解过程进行模拟,模拟值和实验值吻合较好.     

浆料催化精馏制备醋酸甲酯

在内径为76 mm的常压玻璃塔内,精馏段填充θ环,反应段为筛板,以甲醇与醋酸酯化反应合成醋酸甲酯为模型反应,采用平均粒径为4μm的强酸性大孔型离子交换树脂为催化剂,对浆料催化精馏工艺制备醋酸甲酯进行了试验研究。考察了催化剂浓度、进料比、进料总流量和回流比等因素对该过程的影响。在选定的试验条件下,醋酸甲酯收率可达86.4%,塔顶酯的纯度可达92.95%(质量分数)。     

催化剂填料催化乙酸甲酯水解的动力学研究

采用间歇搅拌釜反应器在40~55的温度范围内以强酸性催化剂填料为催化剂研究了乙酸甲酯的水解动力学规律。实验在原料水与乙酸甲酯的摩尔配比0.5:1~2:1范围内考察了低水浓度时的动力学结果,并采用了较小的粉状催化剂颗粒和较高的搅拌速度以消除内外扩散阻力。实验结果分别用均相动力学模型和基于Langmuir- Hinshelwood 理论的非均相动力学模型进行拟合,得到了两者的模型参数。统计检验发现在水浓度不太高的条件下基于单点吸附理论的表面反应是最关键的控制步骤,此时用非均相动力学方程来拟合实验数据比较准确,而传统上采用的均相动力学方程拟合精度较差,只有在水浓度很高的条件下才能适用。