动静态转子煤粉分离器的试验研究

介绍了研究动静态转子分离器性能的试验装置,使用煤粉为物料,对分离器在不同风量和不同转子转速的条件下进行了试验研究.转子转速增加和风量降低均使分离器出口煤粉变细,分离器出口煤粉R45的值最低为0;综合分离效率随着转子转速增加有极大值,随风量增加而下降,试验中综合分离效率最大值为85.55%;气固两相阻力损失随转子转速增加有极小值,与风量成正比关系.     

不同动态叶片倾角下动静态分离器的试验研究

介绍了研究动静态分离器性能的试验装置,使用煤粉为物料,对分离器在不同动态叶片倾角和不同转子转速下进行了试验研究。通过对试验结果的整理分析,发现动态叶片倾角为45°时分离器的综合性能最好,R45可以达到3.95%,此时综合分离效率为55.32%,阻力损失为846 Pa。动态叶片倾角和转子转速增加都会使分离器出口煤粉变细,而综合分离效率存在最高值,阻力损失则存在着最低值。     

轴向粗粉分离器结构优化和分离特性的研究

通过优化分离器结构尺寸和加装二级轴向挡板模化试验,对轴向型粗粉分离器的分离性能指标;分离效率、循环倍率、煤粉细度调节系数、煤粉均匀性指数等进行了研究,分析得到分离器的最佳无因次结构参数和分离特性,为工程应用提供指导。图5参4     

动态分离器分离特性数值模拟及现场测试

为研究动态分离器在不同转子转速和碾磨出力下的分离特性,进行了现场取样测试和数值模拟。通过对入口不同粒径煤粉的质量占比进行设置,使模拟结果可以与现场测试入炉煤粉细度进行对比,得出了较为可靠的数学模型。结果表明:碾磨出力较高时提高转子转速,入炉煤粉细度R_(90)减幅变慢,转子转速为67.5 r/min左右较合适,转子转速过高会使分离电耗迅速增加而入炉煤粉细度改善不明显;碾磨出力较低时提高转子转速,入炉煤粉细度R_(90)的减幅逐渐加快,设置较高的转子转速可使煤粉更细,低负荷下稳燃效果更好。     

旋转煤粉分离器特性的数值研究

旋转煤粉分离器是制粉系统的重要组成部分,其主要性能指标有分离器出口煤粉细度、综合分离效率及通风阻力等,直接影响制粉系统和锅炉的经济性。用Fluent软件对旋转煤粉分离器的内部流场进行数值模拟研究,得到了分离器的流场分布规律及各性能指标随转子转速的变化趋势,对进一步了解旋转煤粉分离器的特性提供了一定的理论基础。     

新型弯扭叶片旋转煤粉分离器分离性能的冷态数值研究

根据MPS89k中速磨煤机直叶片旋转煤粉分离器结构,提出了一种新型变截面弯扭动叶的旋转煤粉分离器.利用Fluent软件对该分离器的综合性能进行了数值模拟,分析了不同叶片结构的综合性能,获得了转子动叶的最佳结构参数.结果表明:新型变截面弯扭动叶旋转煤粉分离器转子动叶的最佳扭转角度为25°,转子动叶最佳结构下的流场分布比较均匀,静叶两端气流回流减少,静叶底部冲刷和磨损程度减小,使用寿命延长;转子动叶最佳结构下的出口煤粉细度为1.39％,综合分离效率为95.83％,该分离器内部气固两相流场的通风阻力为1 174 Pa,能够满足工程要求.     

MPS磨旋转煤粉分离器分离特性模化试验研究

本文提出了旋转煤粉分离器内气固两相流动近似模化原理,并根据这一原理设计了模化试验台,对三种具有不同结构型式的转子的旋转煤粉分离器进行了分离特性试验研究,根据试验结果确立了分离器叶片设计和运行过程控制的原则,结果表明,旋转煤粉分离器分离效果好,能在变负荷条件下获得稳定的煤粉细度,为MPS磨的广泛应用提供了广阔的发展前景.     

正交试验在350MW机组中速磨煤机制粉系统调整中的应用

对一台1 100t/h锅炉的磨煤机进行正交试验,研究了给煤质量流量、一次风量和分离器转速对煤粉细度和制粉单耗的影响,并确定出3个因素对煤粉细度和制粉单耗影响的主次顺序,预测制粉系统的最佳运行方式.结果表明:给煤质量流量和分离器转速对煤粉细度和制粉单耗的影响较大;磨煤机运行一定时间后,需要调整运行参数以保证制粉系统安全、经济运行;研究所得的拟合曲线可以较好地指导机组实际运行.     

HP型中速磨煤机气-固2相流动数值模拟研究

对1台HP型中速磨煤机建立了完整的几何模型,模拟了内部气-固2相流动情况。模拟结果表明,磨煤机内最高风速和最大阻力均出现在风环叶片区域,因此该叶片角度是重要的设计参数;随着动态分离器转速的提高,磨煤机阻力略有提高,但幅度很小,而一次风量对磨煤机阻力的影响更大。模拟再现了煤粉颗粒粗细分离过程,粗颗粒被分离下来,重新进行研磨,而粒径合格的煤粉则被气流带出磨煤机。煤粉的分离效率主要受动态分离器转速影响,转速越高,磨煤机出口的煤粉粒径越小。模拟得到的煤粉分离效率曲线与设计值非常吻合,表明计算模型可靠,能够为磨煤机变工况运行特性及设备改造等提供依据。     

电站锅炉低氮燃烧器浓淡分离性能的数值研究

通过对煤粉浓淡燃烧低NOx燃烧器的分离器进行建模,计算了不同煤粉的转弯半径以及分离器效率,分析了煤粉密度、粒径分布、粉管风速、隔板高度等因素对分离器效率的影响。研究结果表明,煤粉粒径分布的改变将对浓淡效果产生影响,导致低氮燃烧器分离器效率下滑,成为NOx排放升高的重要诱因,并在此基础上提出了改进方法和建议。     

粗粉分离器性能评价指标分析

给出了评价粗粉分离器性能的主要参数指标,指出存在最佳循环倍率使得粗粉分离器效率最高;分析了煤粉细度对锅炉燃烧的重要影响,指出对煤粉细度的调节性能是评价粗粉分离器的重要指标;分析了煤粉颗粒均匀性指数以及粗粉分离器内部通风阻力作为评价粗粉分离器性能指标的重要性。     

干煤粉加压气流床气化试验研究

介绍了36t/d加压气流床气化中试装置主要设备、工艺流程及工艺条件的选择,并给出试验研究中多个煤种在气化压力3.0MPa、投干粉煤量1t/h条件下取得的主要试验数据。从试验数据看出,干法气化指标明显优于水煤浆气化,主要是CO2含量低,有效成分(CO H2)含量高(均大于89%),证明了干煤粉气化的优越性。试验结果基本达到预期目的,积累了干粉煤气流床气化数据。     

W型火焰炉旋风分离器分离特性的实验研究

W型火焰炉旋风分离器是一种利用旋风分离原理进行浓缩的煤粉浓缩器。在气固两相实验台上进行了分离器气固分配特性的实验研究。结果表明,在乏气挡板开度为100%时,乏气仅占总风量的35%,一次风浓侧颗粒浓度由入口处的0.58 kg/kg上升到0.80 kg/kg,煤粉浓缩效果较差。为此,将乏气管直径由80 mm提高到100 mm,实验测得:在乏气挡板开度100%时,乏气占总风量的65%,一次风颗粒浓度上升到1.58 kg/kg,取得了较好的浓缩效果。     

Preparation of ultra-low ash coal

The anthracite with an ash content of 3.56% was used to prepare ultra-low ash coal using a novel triboelectric separator with zigzag separation chamber in this study. The composition, density composition, and size distribution of coal sample were analyzed. Effects of voltage, airflow, and feed rate on triboelectric separation of coal were investigated. The results show that the ash content of ultra-low ash decreases with the voltage increase and reduces at lower airflow and then presents a rising trend with the increasing airflow. However, the effect of feed rate is not significant. The ultra-low ash coal with an ash content of 1.83% is obtained with 64.54% yield at 80 kV voltage, 70 m³/h airflow, and 75 Hz feed rate.     

轴向型粗粉分离器改进与完善

介绍了近年来国内电厂轴向型粗粉分离器使用,改进情况和尚存在的问题,以及新型高效轴向粗粉分离器的设计特点及实际使用效果。     

粗粉分离器性能的模化试验及数值模拟研究

以粗粉分离器为研究,通过冷态模化试验评价分离器工作性能,确定分离器优化结构,采用CFX－TASCflow软件包,数值模拟冷模试验和实际设备改造,计算结果与试验和现场测试结果吻合较好,为粗粉分离器改造提供了理论依据和数据。     

1000MW超超临界机组制粉系统携带大颗粒问题的解决

邹县发电厂1000MW超超临界机组制粉系统磨煤机出口分离器的煤粉运行中携带大颗粒,对制粉系统分离器结构、工作原理进行分析,研究煤粉中携带大颗粒物的主要原因,并采取相应对策。通过对分离器的结构改造,大颗粒现象已消除。     

两种煤粉分离器分离效率的数值模拟计算

作为“W”火焰锅炉的重要设备之一,煤粉分离器的性能直接影响锅炉运行的安全性和整个系统的经济性.本文通过Fluent软件,对两种形式的煤粉分离器进行研究,得出分离效率.