提高薄壁套内孔磨削质量的工艺措施

要获得高精度和高光洁度的薄壁套零件内孔,采用超精磨削无疑是一种比较经济的加工方法。当然,其中提高机床头架主轴-磨具系统的刚度和旋转精度固然是一个主要的方面。但是,正确的夹紧方式和合理的磨削规范,对提高工件磨削质量也起到极为重要的作用。本文主要结合实践,就在改装的普通型内圆磨床上对薄壁套内孔超精磨削,所使用的夹具以及磨削规范中有别于一般内圆磨削的特点作一介绍。一、工件安装 1.夹紧形式当采用三瓜卡盘夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时,往往由于夹紧力集中和导热不均,而引起工件的弹性变形和变形,使加工后的薄壁     

珩磨技术在轧机辊套内孔精加工中的应用

不锈钢材料导热系数低、韧性大、线膨胀系数高,采用普通砂轮磨削时存在磨削力大、磨削温度高、加工表面易烧伤等问题。针对某1600mm热连轧机奥氏体不锈钢辊套内孔高精度和高表面质量的要求,提出采用珩磨代替普通砂轮磨削对辊套内孔进行精加工。详细介绍了辊套内孔的珩磨工艺流程,在坚持珩磨参数选取的原则下,通过不断优化总结出了辊套内孔加工的最佳珩磨参数,实现了辊套内孔的高效和高精度加工,为类似产品的加工提供了参考依据。     

偏心套类零件的磨削

在加工内孔与外圆同心的套类零件时,只需要配一个芯轴即可实现外圆磨削,而外圆磨削加工内孔与外圆不同心的套类零件时(图1)却有一定困难.如果只采用一个偏心芯轴实现外圆磨削,由于芯轴与偏心套内孔会发生相对转动,很难保证偏心套的精度要求.经过摸索、实践和方案对比,认为利用偏心轴端面固定来实现偏心套的外圆磨削是一种既实用又能保证精度要求的简单方法,其具体结构如图2所示.安装好偏心套,用顶尖顶住中心孔,外圆找正,拧紧螺母,即可实现外圆磨削.     

材料推动磨削技术发展

陶瓷等新型材料使磨削成为现代加工中不可缺少的工艺,因此磨床设计者正面临超精磨削的挑战。本文综述了当前对超精磨削设备的需求,及超精磨床的最新发展和成果。     

可定位多用磨孔夹具

薄壁套内孔磨削是一大难点（见图１），这是由于薄壁套在半径方向的刚性很差，若用三爪卡盘装夹，极易造成与卡爪接触处产生弹性变形，待孔磨好后，松开卡爪，弹性恢复，孔径尺寸无法达标。为此，笔者在生产实践中制作了一种以夹具体为主体的可定位多用磨孔夹具，使薄壁套及有关刀具内孔的磨削精度得以保证。套中套轴向定位压紧夹具图２所示，该夹具主要是由夹具体１，阶台式套中套２、３，压紧圈４等组成。①用途及特点套中套轴向定位压紧夹具适用薄壁套零件的安装和内孔的磨削。通过阶台式套中套２、３对工件起到自动定位，压紧圈４完成轴…     

磨削外圆与内孔不同心的套类工件

我们知道内孔与外圆同心的套类零件,只要配作 一个芯轴即可实现外圆磨削,而内孔与外圆不同心的套类零件(如图1所示)的外圆磨削却有一定困难。如果我们只采用一个偏心芯轴来实现外圆磨削,由于芯轴     

利用机外检测机控制磨削的尺寸分散度

自动化磨超线是生产高精度轴承产品的必要设备,设备调整好后,将不受人为因素的干扰,运行平稳,安全可靠,保证了产品质量的一致性。消除了人工操作时,受操作工人情绪波动的影响,以及不同的操作工人在不同时间操作同一台机床所产生的产品质量不一致性。自动化磨超线由内沟磨床、内沟机外检测机、内孔磨床、内孔机外检测机、内沟道超精机、外沟磨床、外沟机外检测机、外沟道超精机、上料机、提升机、清洗机、退磁机、输送料道联结组成。其中三台机外检测机分别联接在内沟、内孔、外沟磨床之后,分别检测内沟,内孔,外沟的磨削尺寸,并根据测量结果,…     

用双中心架支承磨削滑动导套孔

我厂为昆明手扶拖拉机厂设计的镗孔组合机床，镗杆采用内滚式镗套（即滑动导套）支承。导套见图1。由于该零件精度高，粗糙度值低，特别是两端装轴承的孔，同轴度仅为0．005mm，若采用传统的“一顶一架”磨两孔的方法，难以保证工件精度。本文介绍我厂采用的“双中心架支承滑动导套磨孔”的方法，如图2所示。1．等高阳套2．小法兰盘3．顶尖4．大法兰盘5．传动轴6．钢丝一、加工原理采用传统的“一顶一架”（即顶尖与中心架配合使用）磨削内孔，工件中心孔误差和主轴回转误差等直接影响内孔磨削质量，很难保证内孔的圆柱度和同轴度要求。而采…     

用普通磨料砂轮对陶瓷工件超精磨削及去除机理的实验研究

在大量实验基础上,提出一种用普通磨料砂轮对优质赛隆（Sialon）陶瓷工件超精加工方法。分析了工艺参数及砂轮现场平衡技术对超精磨削过程的影响及其磨削力特征。通过对工件表面的扫描电镜观察,研究了超精磨削的去除机理,指出陶瓷超精表面的形成依赖于材料的塑性流动型去除方式。     

磨齿轮内孔夹具

我厂生产的电机车主动齿轮(图1),加工工艺为滚齿、插键槽、整体淬火,然后再磨内锥孔。磨孔时传统作法是:做一个开口薄套,套在齿轮上,用三爪卡盘夹住卡套磨锥孔。但由于热处理后的变形,磨削时要人工找正,效率低,而且经常出现内孔一侧磨削不到,带“黑皮”和齿圈径跳超差     

双轮内孔超精磨

双(单)轮内孔超精磨,是在学习上海第三机床厂双轮外圆超精磨基础上,应用到内孔超精加工上来的。我们曾用此工艺,提高钢件油缸的表面光洁度[套料→拉镗→珩磨(修正精度)→双轮超精磨]。经生产验证,获得良好效果,现介绍如下。一、工作原理和磨头结构如图1,工件以n工件转动。二个以相反方向扭转一个角度安装的磨轮,在弹簧力的作用下,与工件紧密接触。靠摩擦力作用,二轮被工件带动,以n_砂绕本身轴转动;此外,砂轮还作纵向往复进给运动s_纵。n_砂、n_(工件)与S_纵组成全部超精磨削运动。磨轮扭转一个角度后,外圆在轴向截面就不是圆     

滚子凸度加工技术现状及发展趋势

分析了圆柱滚子和圆锥滚子凸度磨削与凸度超精技术的现状，探讨了滚子凸度磨削与超精技术的发展趋势。     

提高普通外圆磨床磨削精度的工艺措施

１．超精磨削机理超精磨削是利用砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃（见图１）这一特性得以实现的。这些等高磨粒微刃可从工件表面切除具有微观缺陷和微观尺寸形状误差的微小余量，因此可获得很高的磨削精度，此外，由于等高磨粒微刃的大量存在，在磨削用量适当的...     

落地镗床妙用超精磨头削大油缸

落地镗床妙用超精磨头削大油缸张忠问（天水锻压机床厂天水７４１０２０）油缸是液压传动中的主要零件。其粗糙度的好与差将影响整机性能和寿命。我厂生产的剪板机和折弯机的油缸，Φ３６０ｍｍ以下的油缸均在车床车出后，用自制的超精磨头在车床上将孔磨削好。多年来已取...     

滚子轴承凸度加工技术的研究进展

从凸度磨削和超精研方面论述了滚子轴承凸度加工技术的研究进展,认为:凸度磨削加工的成形方法和机理已基本清楚,技术关键在于修整器的运动精度控制;凸度超精研加工的成形机理和规律尚不完全清楚,特别是滚子的凸度超精研过程中,油石与滚子之间的接触状态、凸度成形机理和磨削原理,需要进一步深入研究;滚子凸度加工中滚子运动的稳定性也需要深入研究。     

顶套式剃齿夹具结构的分析与改进

我厂是摩托车、汽车齿轮的专业生产厂,在剃制齿轮时要用到大量的剃齿夹具,而且主要采用的是顶套式剃齿夹具(见图1)。它的最大优点是装夹工件快速,生产效率高,但也存在缺点,因为是组合式结构,在制造时心轴和顶套是分别加工的,特别是顶套,为了保证孔与中心孔的同轴度,要先磨削外圆,以便内孔磨在四爪单动卡盘上找正其外圆磨削内孔,使孔与中心孔同轴。但由于基准的转换,同轴度误差始终存在,再加上最后的组合误     

圆柱滚子凸度超精导辊的包络法数控磨削研究

圆柱滚子凸度超精导辊理论辊形是复杂轴对称曲面,目前通常在普通外圆磨床上用多级锥面逼近的方法进行磨削加工,磨削质量对人工依赖性强,效率低。根据磨削时常见的圆弧形滚子贯穿轨迹,研究辊形曲面的包络法数控磨削。分析了理论辊形特征、包络磨削原理和方法,给出了磨削实例,实际测量了磨削后的辊形,并用包络法磨削的导辊进行了圆柱滚子凸度超精试验。结果表明：理论磨削后辊形曲线是光滑连续曲线,形状总体比较平缓;用大圆弧廓形砂轮进行包络法磨削,辊形形状精度不存在原理性加工误差,而且砂轮利用率比较高,有利于保证磨削质量和效率;包络法磨削导辊辊形精度和效率都比较高,导辊用于圆柱滚子超精获得的滚子凸度曲线形状良好。     

PCBN车刀精车淬硬的薄壁套

一、前言我公司生产一种薄壁套工件，材料为Cr12MoV，淬火硬度HRC59～62，尺寸、几何精度和表面粗糙度要求均较高（见图1）。由于套壁薄、直径大，需采用加大精加工余量的办法来减少因热处理变形造成的废品率，但这却给磨削加工带来了困难。我们采用以A端面定位，用工艺螺纹孔与车床花盘牢固联接，一次装卡，用PCBN车刀精车的工艺，取代三次定位磨削的传统工艺，既解决了高硬度合金钢薄壁套难于磨削的问题，又可保证产品质量和提高生产效率。图1薄壁套二、磨削工艺薄壁套传统的磨削工艺为：磨两平面－磨内孔－磨外圆－靠磨B端面。磨内…     

《金属加工(冷加工)》2014年第8期要目

正高铬铸铁泵壳加工工艺盲孔圆螺母的工艺设计镁铝合金的安全加工淬火横轴的孔面磨削加工龙门加工中心横梁部件设计浮动套筒设计在机床铰孔中的应用球面圆弧的加工和工装夹具连杆小头孔车削加工夹具设计薄壁套内孔磨削胎具     

平面精密磨削的新方法——“点磨法”

获得较高精度平面的常用方法是平面磨削。想得到更高精度的平面,则需要人工刮削、研磨或超精磨削。前两种方法效率较低,劳动强度大;后者对机床、砂轮等各种条件要求很高,一般工厂难以实现。因而使用普通平面磨床实现更高精度的平面磨削就具有很大的实用价值。“点磨法”正是一种劳动强度比手工刮削与研磨小、设备要求比超精磨低的一种新颖磨削方法。它在不改变磨削主要条件的情况下,可提高磨削的平面度和平行度1～2级,为中