组合式钩尾框的锻造方法

分析了钩尾框在开发过程中的主要技术难题,在对钩尾框的成形工艺方案分析的基础上提出了合理的工艺方案。同时对铁路用钩尾框的锻造成形工艺、模具设计进行分析和优化设计,从而获得合格的锻造产品。     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

火车用锻造-焊接钩尾框的焊接

随着铁路“客运提速、货运重载”，改进铁路机车车辆势在必行。作为火车车箱之间连接体之一的现行铸造钩尾框已不能满足火车运输的需要，通过论证，用新研制的锻造一焊接钩尾框（如图1所示）来替代铸造钩尾框是项有效的办法。     

钩尾框生产工艺的改进与提高

钩尾框是和谐电力机车钩缓装配中的关键铸钢件。钩尾框性能要求等级较高,需要进行磁粉探伤检验,生产工序长,操作难度大,其质量直接影响到铁路机车的行车安全。针对钩尾框毛坯生产过程中出现的缺陷问题,采取措施,进行工艺改进,很好地解决了缺陷,提高了钩尾框产品质量。     

13A型钩尾框裂纹分析及工艺改进

13A型钩尾框是铁道货车用牵引部分的关键件,其质量直接影响铁路的行车安全。13A型钩尾框为框架结构,形状比较简单,但关键部位要求湿法探伤,不允许存在裂纹,铸造难度大,成品率低。本文介绍该件铸造工艺的改进情况及取得的效果。     

锻造钩尾框用钢25MnCrNiMoA的研发

本文介绍了本钢采用转炉、矩形坯连铸工艺生产钩尾框用钢25Mn Cr Ni Mo A的生产过程,详细介绍了锻造钩尾框用钢的生产要求、生产工艺。通过分析采用该工艺生产的25Mn Cr Ni Mo A钢的化学成分、力学性能和钢材末端淬透性,25Mn Cr Ni Mo A钢强度高、低温冲击性能稳定,内部质量好,并得到了用户的认可。     

铁路货车钩尾框精密辊锻过程数值模拟

铁路货车钩尾框锻件为异形长轴类锻件,目前采用自由锻工艺制坯,效率低,质量差,大型自动辊锻机精密辊锻是一种优质高效的先进制坯工艺,用于钩尾框制坯有望取得良好的技术经济效益.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对铁路货车钩尾框精密辊锻过程进行三维有限元模拟,揭示了钩尾框辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊锻过程中模具受载荷情况,以及各道次辊锻过程中的辊锻力矩,为钩尾框精密辊锻工艺及模具设计提供了有效的参考依据.     

13B型货车钩尾框框体锻造工艺模拟及优化

13B型钩尾框框体是铁路车辆车钩缓冲装置上的一种重要部件。13B型钩尾框框体为异形长轴类锻件,本文根据该零件尺寸和形状特点制定了辊锻制坯后进行模锻切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对13B型钩尾框框体制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,分析了13B型钩尾框框体在辊锻和模锻变形过程中的受力情况和金属流动规律,并利用改进的锻造工艺对该产品进行了工艺试验,工艺试验效果良好。     

QFR-2型钩尾框锻造工艺优化

QFR-2型钩尾框是一种出口铁路车辆的关键部件,借鉴8000 t摩擦压力机的生产经验,对QFR-2型钩尾框在500 k J对击锤生产重新进行工艺分析,并制定了抬高尾部分模面和挂耳一体锻造的优化工艺方案。采用常温拉伸和高温压缩实验,测定了25MnCrNiMoA钢的材料常数和流变应力曲线,并导入Deform-3D软件,对制定的方案进行有限元分析。研究结果表明,优化后的方案更有利于金属的变形,可以减少打击次数,减少7道加工工序,使废品率从12%降低至3%,从而提高了设备使用寿命,降低了生产成本。     

铁路货车用钩尾框调头分段模锻工艺研究

提出了基于25MN摩擦压力机生产线的钩尾框调头分段模锻的工艺方案,利用DEFORM-3D软件分别对钩尾框的整体锻造和调头分段模锻成形过程进行数值模拟,结果表明采用调头分段模锻工艺来生产钩尾框可以大大地降低单次成形载荷,但成形结束后锻件的焊接支架部位存在少量填充不满型腔的缺陷.然后对工艺方案进行优化,且对优化后的方案进行数值模拟分析,结果表明采用优化后的工艺方案,锻件可以在型腔内填充饱满,且最大成形载荷对比优化前下降10.1MN.最后在实际生产车间进行试模,试模结果表明优化后的工艺满足实际生产要求.     

JH70拨叉热模锻工艺与模具设计

根据JH70换档拨叉产品图设计了适合摩擦压力机热模锻成型工艺的模锻件毛坯,对原热模锻成型工艺及模具进行了改进设计,对同类热模锻件的成型工艺与模具设计具有指导价值。     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

浅谈Pro／E在锻造钩尾框模具设计制造中的应用

基于Pro／E的设计、制造模块，结合锻造钩尾框的生产过程，对其模具设计、制造、生产的一般过程作了阐述。可对利用Pro／E进行锻造模具的设计、制造提供借鉴，是提高模具设计、制造效率、降低成本、增强企业竞争力的有效工具。     

A study on the forging of external spur gears: upper-bound analyses and experiments

In this study, the forging processes of spur gears have been investigated. The forging processes of spur gears have been classified into two types of operations, guiding one and clamping one in this investigation. Two types of forging have been analyzed by using upper bound method. The relative average punch pressure have been calculated and compared with each others for various modules and numbers of teeth on the forging of spur gears. The forging experiments were carried out with a commercial aluminum alloy. The predicted forging loads obtained by the present upper bound methods are shown to approximate to the experimental results at final filling-up stage. The forged parts obtained through the guiding type forging were compared with those obtained through the clamping type forging.     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

7050铝合金等温模锻坯料设计

设计合适的锻压坯料是保证锻压后锻件具有良好综合性能的基础,通过改进锻压坯料的尺寸来改善锻件各部位的变形程度以获得具有良好组织及性能的锻件。运用有限元模拟软件Deform-3D模拟联接轴等温模锻过程,对不同尺寸的坯料模拟等温锻造过程,随着坯料在Z向厚度尺寸的增加,模锻后锻件的等效应变随之逐渐增加。选择成形效果较佳且模锻后锻件变形程度逐渐增加的锻压坯料进行实验。对热处理后的等温模锻件进行室温拉伸、硬度、电导率、疲劳以及金相实验检测。结果显示:对于横截面沿长轴突变的联接轴锻件,锻件各部位间性能差异较大;等温模锻后,变形程度大的锻件能够获得更好的微观组织和力学性能。     

汽轮机导叶片多向模锻制坯工艺技术研究

对汽轮机导叶片的制坯工艺进行了对比分析。自由锻制坯存在一致性差、表面棱角多、微裂纹等缺陷;锤上模锻制坯成形质量较好,但材料利用率较低、生产成本较高;多向模锻制坯成形质量最优、材料利用率最高。为深入研究多向模锻制坯工艺技术,本文运用数值模拟技术直观分析多向模锻制坯工艺过程,坯料与模具温度场、应力场、受力变化等。通过模拟分析预测生产中存在的问题,从而采取相应措施预防缺陷的产生,提高产品质量。经生产试验证明多向模锻制坯工艺技术极大提高了制坯质量和生产效率,解决了传统自由锻开坯方式存在的问题。     

铸造合金CoCrMoW锻造工艺的研究

通过对CoCrMoW合金电渣锭在两种不同的保温制度下保温后进行两种不同的锻造变形方式开坯锻造,研究了CoCrMoW电渣锭锻造保温温度及锻造变形方式对可锻性的影响。试验研究结果表明:CoCrMoW合金电渣锭在1220℃保温1 h后采用整体锻造,锻件的表面质量与内部质量良好;1200℃保温2 h后,采用整体锻造,锻件的表面质量良好,但是内部有缺陷产生;CoCrMoW合金电渣锭在1220℃保温1 h后锻造变形,电渣锭采用分段锻造时表面出现开裂,采用整体锻造时表面质量与内部质量良好;经过开坯后的小规格坯料再继续开坯或锻成品时,分段锻造与整体锻造均可采用。该合金合理的锻造保温温度为1220~1240℃,电渣锭锻造变形方式必须采用整体锻造;小规格锻造方坯变形方式宜采用整体锻造,但也可采用分段锻造。