离心复合轧辊的碳化物带状偏析与早期剥落失效分析

对早期剥落失效的民进行了检验分析，阐述了裂纹的萌生、扩展的机制，指出了碳化物的带状偏析是影响轧辊早期剥落失效的主要原因。提出了避免碳化物带状偏析的有效措施。     

钢中碳化物带状图像分析和定量评级方法

应用图像分析仪对钢中碳化物带状标准图片和试样进行定量测定，建立了最佳碳化物参数与级别数学模型，确定了试验方法，实现了碳化物带状级别数据连续化、定量化。     

轴承钢退火工艺对带状组织的影响

介绍了轴承钢碳化物带状组织的形成及危害。为了降低轴承钢碳化物带状组织级别,研究了钢材退火工序对轴承钢带状组织级别的影响,通过4组退火工艺进行对比试验,明确了轴承钢球化退火后,带状组织级别增加1.0级以上;得出了轴承钢球化退火在710～800℃区间降温时采取快速冷却工艺措施,可减少碳化物析出,降低轴承钢带状组织级别。     

高碳铬轴承钢碳化物带状评定方法探究

随着高碳铬轴承钢高温扩散时间的延长,碳化物带状的宽度会随之增加,碳化物颗粒变得细小。但按现有的SEP 1520-1998、GB/T 18254-2016及ISO 5949-1983标准图谱进行评级时,存在高温扩散时间越长,带状评级越高的情况,与改善工艺执行的效果相悖。本文采用一种新的碳化物带状评定方法,以带状内碳化物颗粒的尺寸为依据,完成碳化物带状评级,评定结果显示,高温扩散时间越长,所对应的碳化物带状级别越低,说明该方法可更清晰、直观及科学的回归反馈高温扩散改善带来的碳化物颗粒细化及分布均匀性的改善。     

GCr15带状碳化物的检验

为了快速准确检测出GCr15碳化物带状,并进行评级。本文对GCr15带状碳化物的形成过程进行了阐释,找出了检验过程中的重点部位;并通过试验对球化退火处理和未经球化退火后的试样进行比较,结果表明经球化退火试样要比未经球化退火试样带状评级要高约0.5级,从而提出可在未球化退火试样上对GCr15带状碳化物进行评级,简化了GCr15检验前的热处理工艺,提高了工作效率,降低了热处理加工成本。     

模铸生产工艺对高碳铬轴承钢中带状碳化物的影响

重点分析高碳低合金铬轴承钢中碳化物带状组织的产生和影响碳化物带状组织的工艺因素，并结合生产中的实际经验，提出了一些能改善碳化物带状组织的可行措施。     

GCr15轴承钢锭的均热炉加热工艺

轴承钢的碳化物不均匀分布对轴承钢质量有很大影响。这种不均匀性分布是由于钢锭的结晶偏析所造成，表现为液析碳化物、带状碳化物和轧后冷却过程中沿晶界重新析出的网状碳化物。对钢锭或钢坯进行高温扩散退火可以消除液析碳化物，改善带状碳化物。网状碳化物则可通过控轧。控冷及钢材的正火热处理予以改善。1钢锭均匀化加热Xi艺1．l加热温度锻轧加热温度愈高，钢的强度愈低，生产率愈高，但是温度过高，会发生过烧。GCr15钢的过烧温度为1350T。为消除液析碳化物，GCrls轴承钢锭加热温度应为1240－1250℃。由于钢锭的选择结晶缘故，钢锭…     

9Cr2M0冷轧辊开裂原因分析

采用化学分析、金相检验等方法,对9Cr2Mo冷轧辊开裂原因进行分析,并就9Cr2Mo轧辊中存在的带状碳化物和断口缺陷分析结果提出了相应的预防措施.     

冷轧机工作辊辊颈淬火开裂分析

对冷轧机工作辊辊颈淬火，回火后纵向开裂的原因进行了试验和分析，结论为钢中较为严重的带状碳化物及回火工艺不当是导致辊颈纵向开裂的原因，据此提出了改进措施，取得了明显成效。     

GCr15钢加热工艺与液析、带状的关系

轴承钢在轧制之前对钢锭进行高温扩散退火对消除碳化物液析、改善碳化物带状是极其关键的一道工序,以前对模铸轴承钢研究较多,而对连铸坯的高温扩散退工艺的研究比较少。此文针对连铸坯的高温扩散工艺-加热温度和时间与碳化物液析、碳化物带状的关系进行了研究,结合车间加热炉的加热能力,确定了比较合适的加热工艺制度：将加热温度调整到1200～1280℃,加热时间接近5小时,可使带状级别控制到2级以下,使碳化物液析得到消除,提升了产品的内在质量,有重要的经济价值,并对我国连铸轴承钢连铸坯的高温扩散工艺有一定的参考价值。     

9Cr2Mo冷轧辊开裂原因分析

采用化学分析、金相检验等方法，对9Cr2Mo冷轧辊开裂原因进行分析，并就9Cr2Mo轧辊中存在的带状碳化物和断口缺陷分析结果提出了相应的预防措施。     

某冷轧连退平整机工作辊表面亮带形成原因分析

某镀锡板冷轧产线连退平整机工作辊使用一段时间后发现辊面毛化镀铬后存在亮带,这类亮带会随着轧制的进行复制到镀锡板板带上,造成了成品板带的色差,影响了产品质量。采用直读光谱仪、肖氏硬度计、蔡司金相显微镜对亮带进行了检测分析。结果显示:平整机工作辊表面亮带区域与正常区域的化学成分及硬度无明显差异,但显微组织显示,亮带区域存在明显的碳化物偏聚问题,该区域的碳化物呈颗粒状和条带状分布。分析其形成原因,主要是辊坯制造过程中的电渣重熔工艺控制不当所造成的局部成分偏析。     

石钢降低GCr15碳化物带状组织级别实践

石钢公司为了进一步调整产品结构,提升产品档次,满足顾客使用,开展了降低GCr15轴承钢碳化物带状组织级别试验。根据试验结果,轧钢加热温度控制在1 240℃,加热3.0～4.5 h比较合理,低温轧制对改善碳化物带状有一定效果。     

大型支承辊轴承内圈失效分析

对轴承内圈表面失效进行了分析,认为轴承内圈外表面上产生的裂纹属于磨削裂纹,其产生原因是由于热处理工艺控制不当造成的碳化物和网状碳化物超标.     

锻造方法对高合金工具钢碳化物不均匀度的影响

为了得到碳化物分布均匀的高合金工具钢材料,对比了扁方圆和方圆2种锻造方法对共晶碳化物的分布特点及晶粒大小的影响,发现采用扁方圆的锻造方法可以更有效地破碎钢材芯部的碳化物,改善碳化物条带状分布。     

30Cr13不锈钢冷轧边裂原因分析与工艺改进

针对30Cr13边裂缺陷样品进行分析,发现开裂的根本原因是组织中存在碳化物偏析.对热轧板碳化物偏析、铸坯低倍检测和金相检测结果、电磁搅拌电流等进行分析,发现造成碳化物偏析的主要原因是电磁搅拌工艺参数不当,电磁搅拌电流降低至250 A后碳化物偏析现象得到了明显改善.     

SUS 445J2超纯铁素体不锈钢冷轧断带原因分析

利用金相、扫描电镜能谱和电子背散射衍射(EBSD)等分析手段对445J2不锈钢冷轧断带的原因进行了分析.结果表明:445J2不锈钢钢带中心层析出大块状富铌碳化物是钢板冷轧断带的主要原因,裂纹在中心层大块状碳化物处萌生.445J2不锈钢在凝固后期,Nb、Ti、C等元素在中心层偏析富集导致块状富铌碳化物析出;此外,中心层条带状组织和周围粗大的铁素体晶粒也降低了材料的塑性,裂纹沿粗大的铁素体晶粒扩展,最终钢带断裂失效.可通过降低钢坯凝固冷却速率,提高浇注温度,使用电磁搅拌离散Nb、C元素富集,生成大量等轴晶,有效避免在中心层生成有害块状富铌碳化物.     

铬轴承钢中珠光体片层间距研究

研究铬轴承钢中片状珠光体间距的重要意义在于不同片层间距的珠光体对其转变产物,碳化物颗粒及其尺寸、碳化物带状、球化组织、淬一回火组织等等都带来直接的影响,而这些又都是直接影响铬轴承钢寿命的重要因素,因此,对它的研究业已开始引起人们的重视本文通过,形成铬轴承钢中珠光体不同片层间距的主要原因;特殊金相试剂的应用;从试样纵向剖面来分析其组织等几个方面来阐述对铬轴承钢中珠光体片层间距的研究,并提出进一步深入研究上述诸课题(如碳化物颗粒,碳化物带状等)的必要性,通过研究为提高铬轴承钢的质量和使用寿命提供更可靠的依据。     

耐磨钢BTW1板坯表面开裂缺陷分析

针对耐磨钢BTW1在热轧过程中出现板坯表面开裂的问题,选取典型缺陷试样,采用金相、扫描电镜以及能谱等分析手段,对开裂缺陷进行解剖分析。结果表明,BTW1热轧板开裂产生的原因是由于冶炼过程中B含量过量,导致凝固中产生氮化硼等B(C、N)复合碳化物,在奥氏体晶界产生沉淀,引起了晶界脆化。同时,以氮化硼为形核质点,氮化硼晶界析出及树枝晶区的偏析会导致碳化物偏聚形成带状碳化物,导致坯料塑性下降,在轧制过程中产生开裂缺陷。     

G8Cr15轴承钢的工业化应用分析

降低高碳铬轴承钢中的网状、带状碳化物等不利因素,有利于提高轴承钢的综合性能。G8Cr15是新纳入到国家标准中的轴承钢,通过系列试验,对比传统GCr15轴承钢和新的G8Cr15轴承钢的各项性能。结果表明,与GCr15轴承钢相比,G8Cr15轴承钢生成网状碳化物和带状碳化物的能力极低,同时具有更高的淬透性、良好的冲击性能和耐磨性。经工业生产验证,G8Cr15可替代GCr15用于生产轴承零件,且不易产生网状碳化物。