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铜母线连续挤压扩展成形过程的三维有限元数值模拟 总被引:14,自引:7,他引:7
针对铜母线连续挤压扩展成形过程,采用刚-粘塑性有限元法,基于Deform-3D软件平台,进行三维有限元数值模拟,以揭示金属的塑性变形行为,从而为模具设计提供理论依据。通过有限元模拟,获得了铜母线连续挤压扩展成形过程的金属流动过程和详尽的应力场、应变场、温度场和速度场分布,并分析了成形的物理场分布与实际变形过程的关系,初步得到了工模具结构的改进方案。 相似文献
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采用GLEEBLE3500热模拟试验机对H13稀土模具钢在不同变形温度(900~1250℃)及不同应变速率(0.001~10 s~(-1))下的流变应力进行检测,检测数据导入Deform-2D软件建立材料数据库,基于刚塑性有限元法对H13稀土模具钢棒材挤压工艺进行模拟分析。在保证棒材整体变形比大于4.0的条件下(实际挤压比为5.6),模拟结果精确预测了挤压载荷-行程曲线,数值模拟中挤压最大载荷为2.1×10~5k N(试制过程中挤压最大载荷为2.02×10~5k N);分析了挤压过程中坯料的温度场、应力场和金属流动速度场,揭示了棒材挤压过程中材料流动规律并得出了表面易出现缺陷的区域。研究结果指导现场一次性成功地完成Φ485 mm×6000 mm的H13稀土模具钢大规格棒材挤压制造。 相似文献
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对铜母线连续挤压过程的几何模型进行简化,基于MSC.Superforge软件平台,对铜母线连续扩展成形过程进行了数值模拟,确定了压下量为铜杆料直径的25%时为压实轮对铜杆压下量的最佳值,分析了铜连续挤压成形过程中坯料在挤压轮沟槽内的温度分布,指出在铜的连续挤压过程中,坯料的温度上升主要源于坯料的塑性变形.结果显示,铜坯料作用在腔体挡料块上的压力高达528~600 MPa,在坯料镦粗段前偶尔会发生折叠回流,这是造成连续挤压产品表面产生较大气泡和冷拔时断线质量缺陷的重要原因之一.为了避免金属流动造成的产品质量缺陷并提高腔体的使用寿命,应对腔体、挤压轮进行优化设计. 相似文献
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