B7螺杆上的螺纹剥落原因分析

应用光学显微镜、洛氏硬度计、显微硬度仪和光电直读光谱仪,对表面开裂并严重剥落的B7螺杆及同批经退火、拉拔后原材料的金相组织、洛氏硬度、显微硬度和化学成分进行了分析。结果表明,原材料中存在的夹杂物及带状偏析是引起螺杆纵向开裂的主要原因;原材料退火时引起表面脱碳,使螺杆在进行中频感应淬火时出现了层裂纹,最终因螺杆表面严重剥落而失效。     

H13钢外套早期开裂分析

H13钢外套在热装配完成后发生多处开裂。采用化学成分分析、力学性能测试、断口分析、金相检验以及硬度测试等方法对外套开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料在锻造过程中产生的过热现象和热处理回火不充分使得H13钢外套硬度超标,韧性大大降低,并且在组织中产生了较大的残余内应力;同时,在装配过程中对外套施加的向外扩张力大于材料的开裂抗力,因此出现了早期开裂。     

20CrMnTi圆钢剪切开裂分析

采用理化检验及受力分析等方法，对20CrMnTi圆钢剪切开裂进行了分析。结果表明，原材料热轧后冷速过快，造成组织异常，硬度偏高，导致了剪切开裂，提出了改进措施。     

某酸性气田集输管线三通管件裂纹失效分析

某酸性气田集输管线16Mn钢三通管件服役1a(年)后出现裂纹,通过宏观分析、化学成分分析,硬度测试、金相检验、腐蚀产物分析以及扫描电镜断口分析等方法,对三通管件的开裂原因进行了分析。结果表明:三通管件开裂为硫化物应力腐蚀开裂,材料硬度偏高和存在上贝氏体组织是造成管件发生硫化物应力腐蚀开裂的主要原因。建议严格控制三通管件原材料复验以及产品质量检验,同时定期对气田在役三通管件等关键部位进行无损检测,包括探伤、硬度检测等,预防类似事件的再次发生。     

45钢法兰调质处理开裂原因分析

某45钢法兰零件调质处理后内孔边缘发生开裂。通过宏观检验、硬度测试、化学成分分析、金相检验的方法,对该45钢法兰的开裂原因进行了分析。结果表明:法兰开裂的主要原因是法兰内孔边缘未倒角,淬火过程产生极大的表面拉应力,造成拉向应力开裂;另外基体存在枝晶状组织,降低了材料的强度和韧性;热处理过程中法兰表面产生较严重的脱碳层,进一步降低了材料的表面强度,最终导致内孔边缘淬火开裂。     

某热电厂高温过热器蛇形管开裂原因分析

某热电厂60%的高温过热器蛇形管在安装运行10 h后就发生了开裂失效。采用磁粉探伤检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、拉伸试验等多种手段分析了导致蛇形管早期开裂的原因。结果表明:开裂高温过热器蛇形管原材料由于合金元素钼分布不均匀而存在组织偏析,导致局部区域材料的塑性性能和抗腐蚀性能下降;在高温高压水蒸气和钢管自身强残余应力作用下,最终造成蛇形管由内壁向外壁发生了应力腐蚀开裂。     

铅黄铜阀芯部件开裂分析

针对一批铅黄铜阀芯部件加工过程中出现开裂的异常现象,采用化学成分分析、硬度测试、宏观和微观检验以及X射线衍射等方法分析了产生开裂的原因。结果表明:该部件失效属于局部应力作用下的脆性开裂,原材料中铅和杂质元素含量过高,以及退火不完全是主要原因,并提出了改进建议。     

H13钢热挤压模开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法对H13钢热挤压模开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料中非金属夹杂物超标及大块共晶碳化物的存在是模具早期失效的主要因素,同时,少量微裂纹的存在也加速了模具的早期开裂。     

油压机柱塞裂纹分析

采用化学分析、金相检验和显微硬度梯度试验等方法对油压机柱塞表面淬火交界处裂纹进行了分析。结果表明，由于柱塞原材料含碳量偏高、晶粒粗大、存在严重的带状组织缺陷，加大了淬火开裂的倾向，同时降低了材料的力学性能，加之淬火时交界处产生大的组织应力，叠加的应力超过了材料的强度极限，导致裂纹的产生。     

汽车防震器外筒开裂原因

采用宏观分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验和能谱分析等方法对材料为STKM12B的机械结构用碳素钢汽车防震器外筒在组装时发生开裂的原因进行了分析。结果表明:外筒开裂为塑性开裂,装配应力过大是造成开裂的外部原因;另材料局部显微组织粗大、晶粒不均匀以及硬度偏低是导致防震器外筒组装时发生开裂的内在原因。     

从动齿轮的裂纹分析

某从动齿轮在中修时发现开裂.采用宏观检验、化学成分分析、金相检验和显微硬度测定等方法对开裂的从动齿轮进行了分析.结果表明,因中频淬火的不连续,使淬硬层出现了回火软区,组织为回火索氏体,降低了材料的硬度和疲劳极限,最终导致从动齿轮开裂.提出了建议.     

TC11钛合金棒开裂原因分析

TC11合金钛棒在退火后发现裂纹。为分析裂纹产生的原因,对其进行了裂纹宏观和微观检验、显微硬度测试和能谱分析。结果表明：原材料在冶炼过程中氧、碳含量偏高聚集在材料中形成偏析,在轧制过程中开裂,退火后发现的钛棒纵表面的裂纹是由原材料带来的。     

45钢制零件淬火开裂分析

某45钢零件按常规热处理工艺进行淬火时，多次发生淬裂现象。随炉试样力学性能测试结果表明，屈服强度较高，伸长率偏低，无法满足该零件技术要求。从原材料着手，通过金相组织、晶粒度和夹杂物分析，对零件在热处理时淬火开裂的原因和热处理后力学性能异常进行了探讨，认为该零件原材料存在过热造成的组织缺陷和脆性夹杂物超标是导致材料热处理后失效的主要原因。     

锅炉旋风分离器水冷壁过热管开裂原因

某锅炉旋风分离器水冷壁过热管多次发生开裂事故，采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂原因进行分析。结果表明：过热管长期处于450℃以上的高温状态，珠光体组织球化明显，显微组织的劣化导致过热管的强度和硬度下降；被氧化腐蚀减薄的过热管在蒸汽压力的作用下胀粗变形，最终导致过热管开裂。     

4Cr13模块开裂失效分析

对开裂的4Cr13钢模块进行了材料成分、断口、显微组织和硬度等检测分析.结果表明,该模块材质低劣,存在明显的组织偏析、疏松和夹杂等缺陷,晶粒粗大并大小不一,碳化物呈断网状分布,材料脆性增大,这是导致模块开裂的主要原因;模块组织不正常,硬度稍有偏高,增大了模块在外力作用下发生开裂的倾向是发生早期低应力脆断失效的内因.     

轧钢加热炉炉底管开裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验等方法对轧钢加热炉炉底管产生开裂的原因进行了分析。结果表明：炉底管的开裂是由于原材料本身热处理不当产生魏氏组织和晶粒粗大,降低了钢的韧性和伸长率,在应力的作用下发生开裂。     

转向节锥孔开裂分析

某转向节在装配时开裂.对开裂的转向节进行了断口宏观形貌、硬度、显微组织、化学成分和再现试验分析,发现由于型腔内有孕育剂碎块,碎块在铁水中上浮后没有完全溶解,造成零件的局部硅聚集,从而导致零件开裂.     

YG8硬质合金冲裁模具开裂原因分析

某YG8硬质合金冲裁模具在使用过程中发生早期开裂失效。通过宏观观察、硬度测试、扫描电镜及能谱分析、金相检验等方法,对冲裁模具的开裂原因进行了分析。结果表明:由于冲裁模具原材料保存不良,钨粉接触空气发生氧化,材料中产生大量脆性η相及网状裂纹,使材料的强、韧性指标急剧下降,导致冲裁模具在服役过程中无法承受工作应力,从而产生早期开裂失效。     

8407钢汽车模型模具开裂原因分析

8407钢汽车模型模具发生早期开裂失效,使汽车模型灯杯定位外缘产生毛边,严重影响了汽车模型的外观质量。为了查找模具开裂的原因,通过宏观检查、化学成分分析、硬度测试、能谱分析、金相检验等方法,对模具的组织和工艺特性进行了检测和分析。结果表明:模具产生开裂的原因是,电加工脉冲电流过大,圆孔内壁产生严重的淬火层,造成拉向开裂;基体受到过热导致组织粗大,材料的强度及韧性降低,进一步缩短了模具的使用寿命。     

齿轮轴裂纹分析

齿轮轴在淬火校直后表面出现轴向裂纹。采用化学成分、断口试验、热酸侵低倍试验、硬度试验和金相检验等方法对齿轮轴开裂件做了解剖分析。结果表明，齿轮轴纵向裂纹为由原材料缺陷引起的淬火裂纹，心部内裂纹为在解剖分析线切割加工过程中产生的应力裂纹。