Taguchi DOE实验设计法注射成型工艺参数优化

将CAE技术与DOE技术相结合,可在较少的分析次数下自动获得优化工艺,从而改善注塑制品的质量。以一工业用注塑制品为例,采用Taguchi DOE实验方法进行实验分析,研究了工艺参数对注塑制品体积收缩率变化和翘曲变形的影响,获得的优化工艺参数可使其体积收缩率变化和翘曲变形达到最小。结合CAE模拟分析结果,通过样件试制对优化的工艺参数进行了验证。     

基于Taguchi DOE和Moldflow的汽车内饰件注射成型工艺参数优化

以某汽车大型塑料件为例,以体积收缩率变化及翘曲量为质量指标,结合Taguchi DOE及Moldflow数值模拟技术,研究相关工艺参数对质量指标的影响,并得到了各工艺参数水平的最优组合.经公式预测及Moldflow数值模拟验证,工艺参数的优化组合使体积收缩率变化和翘曲量达到试验范围内最小.     

基于CAE和神经网络的注射成型工艺参数优化

通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。     

基于CAE和DOE的注塑成型工艺多目标优化研究

结合注塑模拟分析软件Moldflow和正交试验法,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,确定塑件制品品质评价指标为制品体积收缩率、表面缩痕指数和最大翘曲量,运用模糊数学中的综合评判法,建立主要成型工艺影响因素的多指标综合评价数学模型;通过对综合目标值的极差分析,确定熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数对综合目标值的影响程度的大小,绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

基于神经网络和遗传算法的注射成型工艺优化

论述人工神经网络和遗传算法在塑料注射成型工艺优化中的应用,首先利用人工神经网络建立注射成型工艺参数与塑件翘曲量之间关系的数学模型,然后用遗传算法对工艺参数优化.其中由正交法设计得到实验样本,由数值模拟软件计算得到塑件翘曲量,将其作为优化目标.按优化后的工艺参数进行实验,获得较高质量的塑料制品,从而为建立和控制注射模工艺参数提供一种行之有效的途径.     

PMMA注射成型工艺及优化

在分析聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）的注射成型工艺特性的基础上,讨论了影响PMMA制品质量的工艺因素,包括模具及其浇口设计、烘干处理、注射温度、注射速率、注塑压力、停机处理等。并针对PMMA注塑制品常见缺陷提出了工艺优化措施。     

注射成型工艺自适应优化技术研究进展

综述了注射成型工艺自适应优化技术的研究现状,从聚合物熔体物性参数（黏度、比容）和熔体质量参数变化的分析与定量表征,以及注射成型工艺自适应优化三方面详细介绍了国内外学者在注射成型工艺自适应优化技术方向的研究进展,最后对现存的问题进行了归纳总结,并对未来的研究方向进行了展望。     

基于气辅注射成型工艺CAE优化的汽车手柄模具设计

针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%～0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。     

基于CAE的注塑件结构及成型工艺参数优化

应用CAE软件模拟注塑件的成型过程,分析制件潜在的质量缺陷,通过优化制件结构及浇注系统改善了制件成型质量;结合正交试验方法,通过流动＋翘曲分析对模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等注塑工艺参数进行优化,获得最佳工艺参数组合,为生产合格制品提供理论依据。     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

基于正交实验法的气体辅助注射成型工艺参数优化

以CD机体盖为例,以Moldflow作为主要分析研究工具,考察了气体辅助注射成型时制件的气体穿透长度和气指效应情况.以熔体的预注射量、气体延迟时间、熔体注射温度、注气压力等为关键工艺因素,采用正交实验法,利用Moldflow对正交实验方案进行模拟试验,得到不同工艺因素对气体穿透长度、气指效应的影响情况,并确定了最佳工艺参数组合.     

工艺参数对注塑制品翘曲影响的CAE分析

通过对注塑制品翘曲原因的深入分析,得出注射成型中制品翘曲模拟的主要方法,为优化注塑制品的翘曲提供了前提。结合实验设计方法,通过CAE对具体的注塑制品进行翘曲分析,得出最佳的工艺条件设置,得知影响翘曲的显著因素有保压压力、冷却时间、保压时间、熔体温度及其与模具温度的交互作用等,并分析了各单一因素对翘曲的影响趋势及其原因。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用，借助CAE模拟分析软件MPA，对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析，通过优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明，塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。     

基于CAE技术优化ABS弯头管件的浇口位置

利用CAE软件Moldflow,对ABS弯头管件不同浇口位置的充模流动过程进行了模拟分析,综合考虑浇口位置与制品气泡数目和分布状况、制品熔接痕数目和分布状况、流动前沿温度变化情况的关系以及模具结构,建议采用浇口位置2。     

塑料成型加工讲座(第五讲)塑料注射成型加工工艺

介绍注塑成型的工艺原理、成型工艺条件及对成型制品性能的影响。     

基于Moldflow的汽车安全气囊盖注射成型分析

以某汽车安全气囊盖的注射成型为例,介绍应用Moldflow软件进行CAE分析的步骤,通过填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析,以期为模具开发过程中最佳浇口位置设置、流道系统布置、注塑参数优化和模具一次试模成功提供参考依据。