M224内圆磨床床身铸件的双层浇注

为保证耐磨性能,M224床身导轨部位最低硬度要求为HB 190.保证截面厚大的导轨部位具有高硬度,同时又兼顾其他薄壁部位的加工性能,是分层浇注工艺所要解决的核心问题.依据M224床身铸件的结构特点,采用不同材质的金属液分层浇注床身铸型,所得到铸件完全符合设计要求.实践证明,分层浇注工艺的应用使铸件各部位的性能达到要求,使机床床身铸件的成品率显著提高.     

锁条铸件硬度控制的技术措施

为满足铸态锁条灰铁铸件对硬度的要求,对铸件化学成分、炉料成分、孕育处理、浇注温度以及出箱时间等工艺过程进行了分析和理论探讨.通过严格执行熔炼工艺操作,高度重视应用孕育措施,强化生产各个环节的工艺控制,使锁条铸件的硬度满足了技术要求,并得到锁具生产企业的认可.     

高铬铸铁磨辊的铸造工艺

分析了磨辊铸件的材质成分,针对高铬铸铁的铸造性能特点,合理确定了铸件的铸造工艺参数,成功生产出外观无缺陷、尺寸合格、硬度达标的磨辊铸件.通过采用倾斜浇注,大大提高了工艺出品率.     

铸渗复合涂层对铝铸件表面硬度的影响

在铸渗过程中,采用复合涂层增强铝合金铸件表面的硬度.试验表明,复合涂料中的Cr、Al2O3和WC粉均能有效提高铸件表面硬度,碳纤维粉是一种新型材料,它与石墨具有相似的润滑性,同时能显著增强铸件的表面硬度;浇注温度是重要的工艺参数,适当提高浇注温度,有利于铸渗层的形成和表面硬度的提高.     

应用均衡凝固理论设计灰铁圆轮铸件的浇注系统

出口欧洲的灰铁铸件圆轮,采用传统顺序凝固理论,正对热节开设冒口补缩的铸造工艺,铸件在补缩的冒口颈处产生缩松缺陷,废品率80%,而且铸件的硬度不均匀,不能满足客户对铸件硬度范围的技术要求。按照均衡凝固理论重新设计浇注系统,冒口不开设在铸件的几何热节处,冒口颈的设计为短薄宽的形式,加大浇口的总截面实现快浇,缩松缺陷得到解决,同时解决了铸件硬度不均匀的问题。生产实践表明,利用均衡凝固理论设计圆轮类铸件的浇注系统工艺,不仅能够解决缩松问题,而且能够使得铸件的硬度更加均匀。     

高铬铸铁磨辊铸造工艺设计

磨辊铸件的特点是形状简单、壁厚较大,但其硬度要求很高,必须大于60HRC,因而选用高铬铸铁材质。本文介绍了通过成分选择和工艺控制,并采用倾斜浇注的方式,成功铸造出外观无缺陷、尺寸合格、硬度达标的高铬铸铁磨辊铸件。     

刹车盘类铸件的双层浇注工艺

介绍了刹车盘类铸件的结构、技术标准和工艺要求,分析了单层浇注工艺存在的问题,包括工艺出品率和生产效率较低,制造成本较高,改进了原有的铸造工艺.生产实践表明,采用双层浇注法生产刹车盘类铸件,砂铁比降低,工艺出品率和生产效率提高,铸件质量符合标准要求,为企业带来了很大的经济效益.     

利用浇注凝固余热正火提高灰铸件的硬度

为了节约能源提高质量与工效,我厂83年研制成利用铸件浇注凝固余热进行正火的工艺,提高了铸件的硬度。介绍如下。一、几种提高灰口铸件硬度方法的比较1983年,我厂铸造 C618车床5011拖板铸件,要求硬度 HB190、材料为 HT20—40,毛重45kg,平均     

离心铸造锡青铜小口径涨圈

采用立式离心铸造工艺生产锡青铜小口径涨圈,确定了离心铸造的模具预热温度、转速、浇注温度、浇注速度等参数.制定了ZQSn10-1合金的熔炼工艺并浇注出小口径涨圈,利用金相、力学性能分析手段对小口径涨圈的组织和性能进行研究,探讨了合金液过滤、铸型水冷工艺对铸件表面质量、组织和性能的影响规律.结果表明, 采用过滤技术显著减少了铸件表面气孔及夹渣;铸型水冷工艺可以显著细化涨圈的晶粒,并使涨圈的硬度和抗拉强度显著提高.     

一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

工艺条件对激冷球铁凸轮轴材料的影响

介绍了激冷球铁凸轮轴的熔炼工艺及技术要求,研究了冷铁、原铁液过冷度、浇注温度、浇注速度、浇注系统对激冷球铁凸轮轴组织和硬度的影响。最终得出结论:(1)采用与单片凸轮质量之比为3倍的冷铁,对激冷球铁凸轮轴是较为适宜的;(2)只要化学成分相同,炉料配比、炉前过热温度和过热时间对激冷球铁凸轮轴材料并无大的影响;(3)在不产生气孔、冷隔等铸造缺陷条件下,采用尽可能低的浇注温度,有利于激冷球铁凸轮轴的材料性能;(4)在不出现气孔、砂眼等铸造缺陷条件下,尽可能缩短充型时间,可提高凸轮平均硬度,且同一凸轮轴的12个凸轮硬度均匀性提高;(5)减小紊流,防止冷铁被冒口预热,可解决凸轮轴部分凸轮硬度偏低的问题。     

球墨铸铁油底壳的消失模工艺生产实践

介绍了应用消失模工艺开发球墨铸铁油底壳的工艺过程,针对试制初期出现的碳缺陷、硬度低、漏气等质量问题,通过提高浇注温度和负压、优化浇注系统设计、改进组模工艺、在浇包内加入锡粒合金、调整碳当量及增加外冷铁等措施,有效地提升了铸件质量.最后指出:应用消失模工艺生产球墨铸铁油底壳铸件,与砂铸工艺相比,可实现一次整体成型,铸件尺...     

Casting of aluminum-copper based alloy by controled difusion solidiication

A quaternary alloy(Al-5.0Cu-0.35Mn-0.25Ti, wt.%), having a similar chemical component with ZL205A, was prepared using a controlled diffusion solidification(CDS) process and a conventional casting process. The effect of the casting process on microstructure and hardness was investigated. The grain morphology and casting defects of the alloy prepared via the conventional casting and CDS were observed and compared at various pouring temperatures. Results show that the CDS process can alleviate the hot tearing defects and reduce the density of porosity, while getting rid of the riser that is generally used for feeding during conventional casting. Structure observations show that the grain morphology of the conventional cast alloy is mainly dendritic, and the grain size decreases when the pouring temperature is decreased, while the CDS cast alloy consists of a large number of spherical grains, which can decrease the thermal cracking tendency and segregation defect, and enhance the hardness of the alloy.     

采用覆砂铁型生产水冷排气管

介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。     

避免半激冷合金铸铁凸轮轴早期断裂的途径

采用多元线性回归的方法得到了Cr-Ni-Mo半激冷凸轮轴时归位和轴颈硬度方程,分析认为,适当提高Cr-Ni-Mo半激冷凸轮轴的w(Cr)量,适当降低w(C)和w(Si)量,以及适当增加铁液浇注前三角试片的白口深度,可以有效地提高Cr-Ni-Mo半激冷凸轮轴时归位和轴颈的硬度,从而有效地避免凸轮轴发生早期断裂失效。     

高Ba孕育剂在厚大灰铸铁件中的应用

比较了2种含Ba量不同的孕育剂用于厚大灰铸铁机床底座生产的效果,结果显示:采用高Ba孕育剂的单铸试棒力学性能和金相组织优于采用低Ba孕育剂的单铸试棒,而且所生产铸件的本体硬度也明显高于采用低Ba孕育剂的铸件。在不加Cu、Mo等贵重金属合金的情况下,采用w(Ba)量为10%的孕育剂进行包内孕育和浇注随流孕育,可以使铸件力学性能和金相组织均达到HT300的要求,铸件本体硬度为190~220 HB,硬度均匀性好,很好地解决了铸件表面硬度与内部硬度差大的问题。     

熔炼工艺对Mg-Al-Ce-Sb合金铸态显微组织和显微硬度的影响

采用光学显微镜、XRD、扫描电镜、能谱分析等手段相结合的方法,研究了不同浇注温度及Ce、Sb加入顺序对Mg-3%Al-1%Ce-1%Sb合金显微组织及显微硬度的影响.结果表明:熔炼工艺对铸态Mg-3%Al-1%Ce-1%Sb合金中的第二相形态有明显影响.采用同时加入Ce、Sb,在较高温度浇注,可显著减少棒状相的数量,得到以球状颗粒为主的第二相,并使Mg-3%Al-1%Ce-1%Sb合金的显微硬度有所降低.球状颗粒主要为含Ce、Sb、Mg和O或含Mg和Al的相;棒状相主要含有Al、Sb和O.     

工艺参数对AM50A镁合金双控成形件组织和性能的影响(英文)

利用四因素四水平正交实验研究工艺参数对双控成形AM50A镁合金构件的力学性能和微观组织的影响。双控成形的参数变化曲线表明,锻造过程是在压射过程完成35 ms后启动的。这表明双控成形过程既包含高速充填过程又具有高压密实过程。与压铸相比,双控成形构件既具有好的表面质量又具有高的力学性能。这主要是由于双控成形构件具有细小、均匀且具有很少(或者没有)铸造缺陷的微观组织所致。与浇注温度、模具温度和锻造压力相比,压铸速度对构件的屈服强度、抗拉强度和伸长率有更大的影响。但是与压射速度、模具温度和锻造压力相比,浇注温度对构件的硬度有更大的影响。除模具温度之外,675°C的浇注温度、2.7 m/s的压射速度和4000kN的锻造压力是获得最高的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度的工艺参数。而要获得最高的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度的模具温度匹配顺序为:205、195、195和225°C。在压铸件的拉伸断口表面能够发现明显的显微缩松和微裂纹。双控成形构件的拉伸断口表面存在大量的韧窝,没有铸造缺陷。这种韧窝形貌的断口对于提高构件的力学性能非常有利。     

浇注方式对熔模铸造薄壁铸件组织与性能的影响

以某型号大功率发动机薄壁不锈钢零件为对象,对熔模铸造过程中三种浇注方式(顶注式、底注武与侧注式)的充型过程进行了模拟分析,研究了浇注方式对铸件微观组织和布氏硬度的影响.结果表明,浇注方式对铸件的微观组织有显著影响 组织中铁素体的分布及数量与铸件轴向各部分凝固顺序有关.底注式铸件的平均硬度高于其他两种浇注方式的铸件.