灰铸铁刹车盘氮气孔的产生原因及防止措施

简单介绍了灰铸铁双面刹车盘的铸造工艺,分析了用冷芯盒砂芯生产的该铸件产生N2气孔缺陷的原因,认为主要是由于原铁液中过高含量的N2在冷却过程中析出所致。通过控制铁液中的w(N2)量、加强铸型排气、减少砂芯发气量、加补贴减少尖角效应、芯砂中添加Fe2O3等措施,铸件N2孔缺陷得到了控制和预防,提高了铸件合格率。     

灰铸铁铸件N2气孔的产生原因和防止

介绍了N2气孔的特征,分析了采用中频感应电炉熔炼灰铸铁时N2气孔产生的原因,并且通过实际生产证明了N2气孔的产生与废钢的加入量并无直接的线性关系.最后指出在熔炼合成灰铁时,预防N2气孔的产生的有效措施是：使用低N的结晶石墨型增C剂,将铸件w（N）量控制在80～120 ppm;制芯和造型使用中、低N的有机树脂粘结剂,铁液熔炼温度高于1520℃,高温镇静时间≥10 min,以及使用经过高温石墨化处理的石墨型孕育剂或SiC对铁液进行预处理.     

高压高温下Re 2 N的弹性和热力学性能

采用基于密度泛函理论的第一性原理计算方法,系统研究高压高温下Re2N的晶体参数、力学性能和热力学性能。结果表明：在高压下Re2N具有明显的弹性各向异性,与弹性常数C12、C13、C44相比,C11和C33的变化随着压力的变化非常明显。此外,首次计算Re2N的体弹模量B、弹性模量E和剪切模量G沿不同晶轴的分布。弹性模量在一些主要晶轴方向上的大小分布趋势如下：[0001][1211][1010][1011]EEEE〉〉〉。计算结果还表明：在（0001）晶面,Re2N的抗剪切能力是最低的,从而极大地减小对大剪切变形的阻力。基于准简谐德拜模型,在0~50GPa压力和0~1600K温度下得到德拜温度、格林艾森参数、热传导以及热扩散系数的变化行为。     

铝制N2O4冷凝器泄漏原因及对策

通过对铝制N2O4冷凝器换热管与管板之间的连接接头泄漏的情况进行分析，找出了设备泄漏的原因，并提出了相应的对策。     

铝制N2O4冷凝器泄漏原因及对策

通过对铝制N2O4冷凝器换热管与管板之间的连接接头泄漏的情况进行分析,找出了设备泄漏的原因,并提出相应的对策.     

铸铁件砂孔和渣孔缺陷的研究与防治

砂孔和渣孔是铸造过程中最常见的铸件缺陷类型。尤其是在湿型砂铸铁件生产中最为常见。虽然可以使用能谱分析仪和扫描电子显微镜对砂孔和渣孔加以明确区分,但多数铸造企业并不具备此检测条件,很多砂孔和渣孔凭目测很难得出准确定论。因此,将砂孔和渣孔放在一起进行了深入的研究。     

铸铁件气孔缺陷的原因分析与防止措施

介绍了气孔缺陷的宏观特征,阐述了气孔缺陷影响铸件完整性、削弱铸件承受载荷的能力、使铸件在静止状态下产生裂纹、降低铸件的力学性能等危害,从原材料、砂处理、熔炼和浇注器具、熔炼过程、铁液中有害元素、模具、造型、浇注等方面分析了气孔产生的原因,提出了析出性气孔、侵入性气孔和反应性气孔的防止措施。最后指出:形成气孔的原因非常复杂,要对铸造过程中气体产生的来源、形式、状态和析出等方面进行仔细的剖析,才能避免和减少各类气孔缺陷的产生。     

薄壁灰铁件针状气孔的成因分析及防止措施

介绍了生产中出现的铸件内腔表面针状气孔现象,根据其形成机理,分析了气孔类型及产生的成因,分别从控制铁液中w(Al)和w(Ti)量、降低型砂水分含量及将砂芯水分控制等方面进行分析,最终通过两次表干炉烘干,将砂芯含水量降低至0.14%,在造型、浇注后,使铸件内腔表面针状气孔消除,免除了铸件的返修时间,缩短铸件入库时间,生产成本降低。最终得出:砂芯中水分含量过高,是导致多芯薄壁灰铁件产生表面针孔的主要原因。     

N80钢CO2腐蚀电极过程交流阻抗分析

利用交流阻抗技术研究了N80钢在不同介质条件下CO2腐蚀交流阻抗图谱的特征，结果表明，N80油套管钢CO2腐蚀EIS曲线具有三个时间常数，其中低频感抗弧与试样表面活化溶解有关，低频容抗弧与试样表面腐蚀产物膜生成有关。随着试样表面腐蚀产物膜覆盖度增大，EIS曲线低频区感抗弧逐渐缩小，容抗弧逐渐扩大。进一步讨论了试样表面腐蚀产物膜成膜情况与电极反应过程的有关。     

时效时间对Cr19Mn19Mo2N0.7奥氏体不锈钢耐磨性能的影响

通过光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)及能谱分析(EDS),对热轧态Cr19Mn19Mo2N0. 7奥氏体不锈钢经1160℃固溶6 h后,在900℃下分别时效3、12和24 h后的组织形态及分布进行观察分析。采用显微硬度仪、摩擦磨损仪和三维光学轮廓仪,研究其显微硬度及磨损性能。结果表明,在时效过程中,氮化物先在铁素体内部析出,随后在奥氏体晶界形核并逐步向奥氏体晶粒内部生长。在900℃时效3 h时,铁素体内部均匀析出了片层间距较大的指纹状氮化物,使其耐磨性能得到显著提高。     

氮气孔的产生及预防

介绍了铸件N2气孔缺陷的形状特征:通常发生的区域面积比较大,且比较分散,呈贯穿孔形式;分析认为N2气孔产生原因是:凝固过程中铁液温度降低时,N2在铁液中的溶解度降低,当N2析出不能及时排出时,就会在铸件内部形成N2气孔缺陷;N2的来源为铁液、空气和型芯材料.防止措施有:降低废钢使用量;采用优质增碳剂;降低有机树脂粘结剂中的w(N)量;提高CE及Si/C比;加入合金中和;采用含有Fe2O3的涂料.     

灰铸铁件的氮气孔及其防止

叙述灰铸铁件裂隙状氮气孔的主要特征、形成机理。铁液含氮量高引起的氮气孔的防止方法是：铁液中加入钛铁，降低铸铁白口倾向和正确选用增碳剂。防止树脂砂含氮量高引起的氮气孔的方法是：选用低氮树脂、型砂或涂料中加入氧化铁粉和避免树脂受潮。     

氮气孔的消除

通过对氮气孔形貌的分析,找出了氮气孔形成的主要原因。通过如下措施,彻底解决了氮气孔缺陷问题：（1）控制废钢加入量在45%以下;（2）少用或不用螺纹钢、导轨钢等w（N）量高的废钢;（3）用加入适量钛铁的方法降低铁液中的w（N）量;（4）在用感应电炉熔化时,保证w（N）量不低于60ppm。     

呋喃树脂砂球墨铸铁件表层球化衰退原因分析

对呋喃树脂砂球墨铸铁件表层球化衰退原因进行了分析。铸件正常区和球化衰退区的化学成分以及各种造型材料的成分分析表明：型砂的w（s）和w（N）含量高是引起表层球化衰退的主要原因。通过改变型砂配料，降低w（S）、w（N）量，使衰退层厚度从2mm降到了0．3mm。     

薄壁球铁件缩陷缺陷的原因及防止

以几个有缩陷缺陷的球铁铸件为例，对缩陷形成的原因和影响因素进行了分析，并提出了防止措施。铸件结构，壁厚变化和浇注温度是引起缩陷的主要因素。改善铁液补缩和采用二次孕育是消除缩陷的有效措施。     

灰铸铁件表面缩陷和缩孔的产生及防止

表面缩陷和缩孔常发生在铸件表面最后凝固部位。如图1所示，可看到铸件厚大截面的上表面的凹陷是由于转角凹部的“尖角效应”，形成热节引起的。它们通常有一个光滑的表面，也可能有金属渗出物。有时，剖开后在表面之下可发现一个小圆孔。     

对铸铁件气孔和气缩孔防止措施的认识

气孔是由铁液内部的气体形成的。降低型砂、芯砂发气量、增加和增大排气眼、平稳浇注等常用气孔防止措施只能排除和减少铁液外围的气体和有限地减少进入铁液内部的气体,但未必能排除已进入铁液内部的气体,因此这些措施防止气孔的作用往往是有限的,并不能彻底消除气孔。排除铁液内部气体是防止气孔的关键,因而要尽量提高液面温度,使液面推迟形成氧化膜,使铁液内部气体在液面被氧化膜封闭之前有充分时间排出。对防止气孔应当注意的其它问题也进行了介绍,指出气缩孔的根源不是气孔而是缩孔,因此不可能采用防止气孔的方法,只能采用防止缩孔的方法消除气缩孔。还例举了防止气孔和气缩孔的实例。     

封芯造型在大型铸铁件上的应用

介绍型腔复杂、无窗口的壳体铸件生产过程中,不出砂砂芯的排气和摆放芯撑的方法。使用封芯方法,可提高多内腔无窗口的壳体铸件质量,减少变形。