鞍钢开发冷轧电工钢的探讨

通过对电工钢市场需求和生产工艺的介绍,深人分析了鞍钢开发生产冷轧电工钢的必要性以及在冶炼、连铸和轧钢方面存在的问题,并结合鞍钢实际,对如何开发冷轧电工钢进行了探讨.     

电工钢冶炼过程中硫含量控制

介绍了攀钢冶炼电工钢过程硫含量变化以及过程回硫、增硫情况,采取针对性措施,如:提高铁水装入量、转炉采用石英砂代替复合造渣剂造渣、RH脱硫等,降低钢中硫含量.结果表明:采取相应措施后,电工钢炼成率大幅提高,成品w[s]≤0.008％的比例由改进前的62％提高到92.4％,取得了明显的冶金效果.     

双相高强钢炼钢工艺技术优化与应用

通过对双相高强钢产品成分设计、钢水低磷低硫低氮冶炼、连铸机轻压下模型优化、二冷配水模型优化等,解决了双相高强钢低磷、低硫、低氮冶炼技术难题.连铸坯一次合格率高达98％,铸坯轧制后冶炼改判率仅有0.25％,实现了双相高强钢在炼钢工序的高质量连续稳定生产.     

攀钢低硫管线钢硫含量控制生产实践

 攀钢提钒炼钢厂采用w(［S］)为0.06%~0.12%的铁水炼钢,导致低硫钢的生产困难较大,结合攀钢X52NS,L245NCS等低硫钢冶炼的生产实践,分析了“铁水脱硫预处理—转炉—LF钢包精炼—连铸”全流程各工艺环节的硫含量控制技术。通过铁水脱硫预处理后将w(［S］)控制在0.003%以下,转炉冶炼工位采用含硫较低的辅料造渣以及LF工位控制钢水［O］活度等措施,生产出了w(［S］)最低为0.002%的低硫钢。     

无取向电工钢硫含量控制技术研究

针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题,通过对含钒钛铁水脱硫,减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究,大幅度降低了电工钢成品硫含量.生产表明钢中w(S)=0.001 9％～0.006 9％,平均为0.004 2％;w(S)≤0.008％的比例达到了100％,且w(S)≤0.005％的比例也达到了91.43％.     

铁水预处理炉外喷粉脱硫经验模型

铁水成分的复杂性及冶炼钢种的增多和炼钢低硫需求不断上升,使人工脱硫难以满足发展的需要。攀钢开展了自动化脱硫工作,针对不同脱硫剂,开发了相应的喷粉脱硫经验操作模型。对其在攀钢脱硫运用喷吹镁基脱硫剂的生产数据进行了线性回归,建立了其喷粉经验操作模型。讨论结果表明最佳粉剂单耗在8～10kg/t之间;最佳喷吹时间为18～21min之间;初始硫含量尽可能低;最佳喷吹速度在0.25kg/(min.t)左右。     

优化高炉工艺操作实现低硅低硫铁冶炼

宣钢１２６０ｍ＾３高炉经过系统优化生产工艺,采取加强炼铁厂内精料工作、合理上下部调剂、平衡好护炉与强化关系和强化技术操作管理等措施,实现了低硅低硫生铁冶炼,改善了高炉生产技术指标。     

攀钢电工钢成功进入珠三角地区家电用钢市场

近日,攀钢新近开发生产的冷轧无取向电工钢成功进入珠三角地区家电用钢市场,从而成为我国少数几家能生产冷轧无取向电工钢的企业之一,并且是国内唯一一家采用普通冷轧线生产该产品的企业。攀钢从2008年开始涉足冷轧无取向电工钢研发领域,生产用于制备高效节能家电、电动汽车、无刷DC和AC感应电机铁芯的5OPW800L电工钢,在试验研究和试生产过程中,相继突破了化学成分特别是硫含量控制、     

攀钢开发出钛渣冶炼新技术

日前，攀钢“预还原钛精矿球团冶炼钛渣”项目完成工业试验，各项技术指标实现了突破，生产金属化球团2270．83t，钛渣1986．29t，球团金属化率平均达到63％，最高可达70％以上，吨渣冶炼电耗1987kwh，最低1864kwh，标志着攀钢形成了具有完全自主知识产权的预还原钛精矿球团冶炼钛渣技术。     

攀钢开发出钛渣冶炼新技术

2013年下半年,攀钢集团有限公司（以下简称攀钢）“预还原钛精矿球团冶炼钛渣”项目工业试验顺利完成,各项技术指标实现了突破,生产金属化球团2270．83t,钛渣1986．29t,球团金属化率平均达到63％,最高可达70％以上,吨渣冶炼电耗为1987kW·h,最低可达1864kW·h。该项目工业试验的顺利完成标志着攀钢形成了具有完全自主知识产权的预还原钛精矿球团冶炼钛渣技术。     

中间包快速更换技术的应用

本文介绍连铸中间包更换操作的主要工艺参数及其试验结果。试验结果表明:中间包快速更换技术,操作简单、技术经济效益好,是实现全连铸车间的必要措施。1概况连铸生产就要充分发挥连铸机"连"的优势,使其多炉连浇.70年代中期,国外已把发展多炉连浇技术作为提高钢水收得率及提高连铸机生产率和节约能源等的重要措施。     

福建鼎信1550mm退火酸洗线卷取机钳口改进

以福建鼎信1 550 mm连续退火酸洗线卷取机为研究对象,找出了其钳口处的漏油问题,从液压系统设计与机械结构设计两方面做了相应改进,从而使漏油问题得到解决,保证了带钢产品的表面质量。     

转炉数学模型应用的新进展

转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。     

SPHC钢冷轧基料金相组织均匀性的优化

以德龙钢铁1250生产线为例,为了满足冷轧客户对SPHC钢冷轧基料金相组织均匀性的要求,通过对加热温度、卷取温度、层流冷却等参数进行调整,使带钢上下表面的晶粒大小趋于一致,带钢的金相组织更均匀。     

云西矿床9 号糜棱岩带的控矿容矿构造初探

河台金矿云西矿床作为多源热液糜棱岩型金矿床, 在糜棱岩形成过程的中后期由韧性剪切变为张性剪切而产生的一系列控矿和容矿构造对矿体的形成有重要的作用。这些构造对矿体的产出空间、位置和产出形态起着控制作用, 研究其规律为今后探矿将具有指导意义。     

MSA在钢的化学成分分析中的应用

介绍了测量系统和测量系统分析(MSA)的概念及意义,重点阐述了开展测量系统的重复性和再现性分析的步骤和方法,以钢中磷元素成分分析的测量系统的重复性和再现性分析为例,介绍了运用Minitab软件对钢中化学成分分析系统进行测量系统分析的新方法及应用。     

连铸机扇形段连铸辊对弧精度过程能力控制分析

介绍了舞钢公司新建的连铸生产线、关键设备、生产工艺及控制对弧要点,详细阐述了连铸机扇形段辊子对弧精度关键过程控制,分析了影响扇形段辊子对弧精度的因素,提出应采取的具体措施,通过关键过程控制可提高连铸辊对弧精度,达到了提高铸坯质量的目的。     

济钢120t转炉留渣操作工艺的实践

介绍了济钢集团第三炼钢厂120 t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,分析了应用转炉顶底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,吨钢可以降低石灰消耗12 kg、降低钢铁料消耗5 kg,取得了显著的经济效益。     

汽车右下悬臂件的断裂分析

对进口飞鹰牌轿车右下悬臂件的断裂问题进行了宏观分析,确定了其断裂原因。     

唐钢型钢矫直生产线改造

介绍了唐钢型钢矫直生产线改造情况。针对原矫直生产线无法满足生产大规格、高强度型钢的问题,对矫直生产线进行整体改造,合理布置工艺,新增Ф900 mm矫直机、型钢自动码垛机等。通过生产线改造,提高了型钢矫直和包装质量,降低了工人劳动强度,具有明显的经济效益。