自动控制深度的埋头钻

一、自动控制深度的埋头钻我厂主导产品CW6 1/263C—06—011孔是阶梯孔尺寸见图示36H_7×42.3×5_(-0.1),工序在已加工φ36H_7孔后加工φ42.3×5_(-0.1)(深),过去是采用一般的埋头钻,对孔深不能自动控制,干一会儿就得停机测一次,加工好一个工件得测量多次,才能达到5_(-0.1)孔深要求,有时出现废品,为克服上述缺     

自动控制深度的埋头钻

<正> 我厂主导产品CW6-163C和CW6263C中零件的孔是阶梯孔尺寸(见图示φ36H7×42.3×5_(-0.1)),工序为加工φ36H7孔后,再加工φ42.3×5_(-0.1)(深)。过去是采用一般的埋头钻,对孔深不能自动控制,在加工过程中需要不断地停机检测,加工一个工件得测量多次,才能达到5_(-0.1)孔深要求,有时甚至仍要出现废品。为克服上述缺点,改进刀具设计,采用自动控制深度的埋头钻,具体结构如图所     

两种通用可调夹具

我厂在推广应用通用可调夹具工作中,不少夹具深受工人的欢迎,下面介绍两种经过实践验证能取得较好经济效益的夹具。一、万能回转钻模性能:万能回转钻模是一种通用可调钻模,可作直径D最大=φ300mm,厚度H最大=200mm的法兰盘类零件钻各等分孔用。回转工作台可作2、3、4、6、8等分分度。钻孔直径可从φ5～φ22mm,如有其它尺寸的孔,用户还可自配钻套。在加工直径较小和厚度     

加工中心用户宏程序功能的应用

一、问题提出我厂加工一批如图1所示的接合圈时,由于没有带大直径回转工作台的立式铣床,于是使用日本东芝机械公司BMC—80卧式加工中心加工。这种加工中心的数控装置型号是东芝T—600M系统,功能丰富,与发邪科FS—6M系统兼容。接合圈安装在弯板式夹具上,采用坐标定位法铣65等分半圆槽(10×7/R5)和5个内、外弧面,钻、锪15—φ8.4/φ16×90°螺钉     

在铣床上加工大直径直齿锥齿轮

在普通卧式铣床上加工外径大于300毫米、或模数大于10的直齿锥齿轮时,由于135型或160型分度头刚性不够,工件易发生抖动,不但影响工作效率及齿廓表面光洁度,而且易使分度头受损。针对这个问题,我们采用φ350毫米或φ500毫米回转工作台加工,取得了较好效果。如图所示,工件装夹在回转工作台上,回转工作台用角度垫铁垫起。角度垫铁用80×80方钢制成,垫铁上有二凹榴(具体尺寸可自行选定),以便放置压板,将垫铁固定在铣床工作台     

T2110深孔钻镗床的使用与改进

我厂是生产普通车床的专业厂,原先车头箱主轴孔的深孔(φ55×867)是在C630车床上加工的,先用φ50麻花钻调头钻通工件,然后再放到专用机床是镗至图纸要求尺寸。采用这种加工方式,机床损耗严重,     

钻床用快速倒角夹具

过去大批量加工图1(双点划线所示工件两斜孔)2×45°倒角的过程是:钻完两φ43.7mm的斜孔后,不松开工件,从夹具上取下两个钻模套,将φ43.7mm的扩孔钻头从钻床主轴上取下,换上直径较大的倒角钻     

大型精密数控齿轮磨床工作台开环伺服传动系统设计

一、已知条件工作台花盘及工件总重量约20吨(工件轮直径3米,厚度0.4米),其重量由液压支承。工作台转动时,其花盘及主轴均处于静压状态,磨削时工作台锁紧不动,油液为40号机油。工作台直经1.2米,主轴φ350×50×600(外径×厚度×长度)。二、设计要求 1.检测时,工件作缓慢连续转动(n=0.5r/min) 2.检测不同尺寸工件时,工作台以不同的转速作缓慢连续转动。 3.分度时,工作台作间歇转动,一次转动1/4～1/2转。 4.对速度波动无要求。     

巧钻大圆上等分孔

机车柴油机检修,两端固定在两个圆盘的回转台上,圆盘重1.5吨,在φ2037.4圆上均布128个φ30的孔,位置度φ0.1,孔装入销轴,由节距50在链轮传动。需作两套四件。我们用一组简易钻模巧妙地解决孔加工的难题。零件装在有平轴承的回转台上调整同心,这样回转方便,钻轴可不移动,在摇臂钻床或立钻均可。零件中心作定心工艺孔,用以工艺孔插销定位,用两孔钻模钻孔,留铰量0.2～0.3,钻(1)孔后,可钻第(2)孔,将钻模转90°,用孔距为:2037.4/2×sin45°=1440.66的连板与(1)孔插销相连,另端套在钻模钻套台肩上钻第(3)孔,连板移至B位钻第(4)孔,如示意图1的上     

用于钻床的回转夹具

在加工管子龙门钳的主件龙门架(图1)的3-φ11mm孔时,我们设计了一种回转夹具,只用一个钻套即可加工三个孔。 夹具如图2所示,回转盘4与底座3之间加装一圈φ10mm的钢球8,使夹具转动灵活,钻模板固定于底座3上、底座F处安装一套定位销装置,回转盘4按回转角度46°44'、104°26',在F、G、H处各加工一定位销孔φ12mm,加工时将工件放于回转盘4上,以     

加工4-φ29.77×15°焊接坡口的工艺改进

<正>图1为ND5气缸盖下体零件图。为将气缸盖上、下体焊接起来,需在下体上加工出4-φ29.77 × 15°焊接坡口。原工艺是:①钻模钻铰4-φ21.5H7;②在车床的专用工装上分别以4-φ21.5H7孔定位加工4-φ63.5孔;③在另一车床的专用工装上分别以4-φ63.5孔定位加工4-φ29.77 × 15°坡口。分析整个零件的加工工艺,发现 4-φ63.5孔是为加工4-φ29.77 × 15°坡口而专门加工出的工艺孔。这样,为加工4-φ29.77　× 15°坡口需占用两台配备专用工装的C630车床,加工4-φ63.5孔需装夹4次,加工4-φ29.77 × 15°坡口又需装夹 4次,在车床上总计需装夹8次之多。由此可见,该工艺费工、费时,工人的劳动强度太大,且占用设备较多。     

气缸盖旋转式钻模

制瓶机备件3-09-23气缸盖,形状极为复杂,径向最大尺寸196mm最小尺寸160mm,轴向最大尺寸180mm,最小尺寸146mm。在完成三个大孔及两平面上的15个小孔加工后,周围15个孔的加工(如图1所示),非常困难。按传统划线方法,精度无法保证,且效率太低,工人劳动强度大。为此设计了旋转式钻模。该钻模是以工件φ48_0~(+0.027)孔作为定位基准,用偏心轮夹紧机构,工件绕心轴旋转360°来完成加工(如图2)。     

综合的机床特性提高了机床的灵活性

Masco机床有限公司当前正在提供组合的卧式或立式车床/立式加工中心。Bridge Max6坐标加工中心,借助其完全的CNC车削加工及精密立式和卧式铣削、镗削、轮廓加工、钻削、攻螺纹、表面和外圆磨削以及五个面螺纹加工等,具有最高的工艺灵活性。此外,利用一个回转工作台可以将工件定位到要加工的任何面上。     

冲床中套加工工艺

冲床中套是转键机械离合器的重要零件,按传统工艺加工虽可达到设计要求,但效率很低,主要是三个半圆孔的粗插和精车两工序较复杂。为解决这一问题,改进工艺如下。实心锻坯→粗、半精车外圆及端面→铣键槽→平磨端面至90.2~(+0.2)→用钻模钻、铰3—φ35.5~(+0.29),φ10孔、倒两面2×45°、1×45°角至尺寸→车(钻φ32孔、扩、镗孔至φ31.5)→钳修6处R_(?)→淬火RC45～50→平磨→内磨→外磨。     

弹性隔圈铣槽成组夹具

为了适应品种多、批量小的弹性隔圈(图1)的铣槽加工。我们采用成组夹具加工工件,其内孔尺寸范围见表,只要更换定位块2(图2),就能完成不同工件的加工。夹具体1通过φ40H7定位孔与铣床回转工作台连接,以保证回转中心重合,定位块2在锥体4的作用下被撑开而夹紧工件。卸下工件时旋松螺母5,弹簧6使定位块2复位。     

介绍一种简易立式钻床

为了加强专业化生产,提高生产率,对我厂电缆生产中所使用的油麻芯轴(木质)的加工,设计了一台简易立式钻床,把过去在普通车床上加工φ24×230(毫米)的长孔改在新设计的立钻上钻削后,不仅生产率可提高一倍左右,而且其精度也有了显著的提高。该立钻总高1900毫米左右,工作台面尺寸为800×500毫米,结构紧凑,占地面积小,安装后稳固可靠。该立钻为下传动式,传动装置放在工作台内,其工件的夹紧和钻头的装夹位置与普通立钻相反(如图示),切     

游标式可调钻模

在我厂生产的台钻产品中,有几种形状基本相似的套筒零件(如图1所示),采用钻模钻削不同孔距的φ6孔。为了适应零件 L_1和φD 尺寸的变化,设计成如图2所示的游标式可调钻模,提高了钻模的通用性。一、游标式可调钻模的使用1 根据工件外径尺寸φD,松开夹紧螺钉1和紧定螺钉7,使钻模板4沿导柱3上下移动来确定钻模板与工件的距离,并拧紧紧定螺钉和夹紧螺钉。2.根据工件孔φ6对工件端面 A 的距离尺寸 L_1,松开锁紧螺钉17使滑块9沿 V 型块12表面前后移动,     

下顶压式钻夹具

在工件的某个已加工面上进行批量钻削加工时,有些工件的整体形状不便于定位夹紧和加工,需在钻模中采取倒装悬空放置形式,以往这类工件常采用翻转式钻模加工,操作时需用力将钻模和工件一起翻转180°才行,费时费力。为此,我们设计了两种可以根据工件的具体形状和加工定位要求,将钻模的夹紧机构采取由下向上顶压工件的夹具,这样就可以避免     

斜面回转钻夹具

我厂加工铸钢件(图1)两个φ43.5 mm斜孔时,加工质量不稳定,刀具磨损较快。为此,我们设计了斜面回转钻夹具(图2),能在立式钻床上一次装夹加工出两个斜孔。回转盘8能回转180°并由定位销6将其定位,两斜孔中心线能完全重合,保证了加工精度。由于件8与工件重力的作用,使件14、 4和8三者紧压在一起,故工作时不会有轴向窜动。     

零件图尺寸的合理标注(下)

四、几种零件结构的尺寸标注 1.孔组尺寸的标注零件上相互有位置关系的一组孔称孔组。图16为以法兰盘中心为基准的定位尺寸。加工时若因划线后钻孔的定位精度太低,则可装在分度头上,每钻一孔,工件旋转1/5转。若生产量较大,则用钻模定位,故孔的间距用“5-φ8均布”来标注。图17表示用直角坐标法来标注孔的定位尺寸。这种标注方法对使用带坐标系统的钻床、镗床等加工是方便的,对数控加工及计算机自动绘图中编制程序也较为方便,因而标注尺寸时应优先采用。图18为极坐标法标注孔组的定位尺寸。这种注法一般应用在沿圆周分布的孔组,并常用专用的配合量具来检验。加工方法通常采用转盘、分度头和钻模等工具,这样加工简便,并易于保证精度。 2.圆锥面的尺寸注法(参见本刊1984年第9期p.19)