整体叶轮的数控加工技术及应用研究

伴随市场需求的改变,也开始有变化出现在整体叶轮形状中。在逐渐提升了叶轮制造标准后,在某种程度上加大了整体叶轮加工难度。为了将整体叶轮加工效率提升,要求技术人员精准掌握加工技术以及应用要点,通过数控技术,加工整体叶轮,进而把符合市场需求的整体叶轮产品生产出来。     

机械制造中数控高速切削加工技术分析

相比于传统技术,数控高速切削加工技术更符合现代化机械制造要求。在机械制造中应用数控高速切削加工技术有利于简化加工工序、提升加工技术的精密度、优化加工效果。文章利用调查法、分析法等方法对数控高速切削加工技术在机械制造中的应用进行了研究。首先梳理了数控高速切削加工技术在机械制造中的应用优势和具体应用,然后分析了影响数控高速切削加工技术应用质量的因素,最后梳理了数控高速切削加工技术应用质量的提升策略。     

复杂工件数控加工技术及其优化措施研究

随着工业生产技术的不断发展,对于复杂工件的加工要求也越来越高。复杂工件具有工艺复杂、结构不规则、受力不平衡等特点,在复杂工件的加工过程中,往往会由于无法合理进行工艺方案的设计、参数设置以及刀具路径选择等,而使得加工效率和质量达不到理想要求,给企业带来巨大损失。基于此,文章通过对数控加工技术在复杂工件中的应用分析,从合理设计工艺方案、合理选择刀具、设置刀具路径等方面提出了一些优化措施,以进一步提升数控加工技术在复杂工件中的应用水平和效率,实现零件加工质量的提升。     

球接头的数控加工

目前数控加工是解决具有复杂结构及高精度要求零件的最有效加工方法。球接头结构复杂且精度要求高,是油路及气路连接的关键部件,也是较难加工的零件,宜采用数控加工。文章所述球接头的数控加工包括零件图的结构分析、数控加工工艺的确定、装夹方案及夹具的选择和零件编程等方面。通过全面分析,在数控车铣床上可完成球接头的加工。     

数控车攻丝机构零件加工的数控编程

重点介绍数控车用套丝攻丝机构零件编程加工时的一些参数如何合理选择。例如:如何选用刀具,通过查阅手册合理选择切削用量,加工方法的选择,加工顺序的安排。最后,对设计的零件工艺分析,编制出合理的加工工艺,通过手工编程来实现零件的加工,保证加工的零件能满足零件图上的所要求的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理。所以,通过此典型零件加工的编程,可以扩展到同类工件的编程,并可以提高数控编程水平。     

数控加工技术在机械加工制造中的应用研究

机械制造业是机械产业经济发展的重要部分,为工业和制造行业的发展提供必不可少的机械产品。在机械加工制造中应用数控技术,将发挥其技术优势,促进机械制造业的平稳运行和可持续发展,是相关行业发展的主要动力。鉴于数控加工技术是计算机编程和信息技术的集成产品,文章将在分析数控加工技术在机械加工制造中的作用、影响因素的基础上,重点探究数控加工技术在机械加工制造中的具体应用,以期为机械制造行业内的企业提供参考,推进数控加工技术在机械加工制造中的有效应用。     

数控高速切削加工技术在机械制造中的应用

在越来越先进的技术支持下,机械加工制造领域呈现明显变化,设备更新、技术工艺优化成为必然趋势。在技术持续化更新助力下,加工精度、加工技艺大幅度提升,且随着设备、技艺不断更新换代,加工零部件复杂程度、加工精度要求显著强化。基于当前加工领域发展趋势,如何从加工技艺角度入手,提升加工制造产品品质和效率成为机械加工相关企业的关注重点。传统数据加工工艺中,由于技术发展水平限制,不仅加工精度和复杂程度存在欠缺,还导致零件加工存在技术瓶颈。目前数控高速切削加工技术作为一项基于智能数控的先进技术,较传统加工工艺在加工复杂性和加工精度方面具备明显优势。基于此,文章梳理了数控高速切削加工技术的内容和技术优势,以某企业大型铝合金壁板加工项目为例进行了加工参数、加工过程与效果分析,最后分析了数控高速切削加工技术在机械制造中的应用要点,以期为我国机械制造领域实现进一步发展提供更多实用性建议。     

数控加工技术的效率和精度提升方法研究综述

随着时代的发展,各领域对产品的加工效率与加工精度的要求越来越高。目前,数控加工技术已成为机械制造业的主流技术。因此,提高数控加工技术的效率与精度尤为重要,文章将综述其效率与精度的影响因素与提升方法,以供参考。     

基于UG的叶轮叶片五轴模拟加工的分析

整体叶轮作为发动机的关键部件,对发动机的性能影响很大,它的加工成为提高发动机性能的一个关键环节。但是由于整体叶轮结构的复杂性,其数控加工技术一直是制造行业的难点。以典型的CAD/CAM软件——UGNX,合理安排加工工艺,使用UGNX软件进行了加工轨迹生成和仿真验,证明该整体叶轮数控加工方案及程序的可行性。     

复杂曲面造型及数控加工仿真研究

文章以叶轮类复杂造型和数控加工仿真为研究目的,通过对数据进行建模的前处理,将给定的数据变成UG系统能识别的文件,在UG Modeling环境中自动生成桨叶切面线及桨叶轮廓线。并以此为基础,完成螺旋桨三维实体建模。对整体叶轮在五坐标数控加工工艺规划进行分析,采用等参数线法分别对叶片的背、腹面和流道面生成无干涉刀具路径,并确定刀轴倾角、切削行距,并最终完成了叶片的数控加工仿真。     

带提手油瓶模具设计与制造工艺研究

本文介绍了带提手油瓶模具设计与制造的基本工艺，对其几何外形造型设计和数控加工的难点进行了详细的工艺分析，实现了CAD／CAM技术在吹塑模具中的应用。     

大双叶片式搅拌器搅拌特性的研究

对大双叶片式搅拌器及国内4种搪玻璃搅拌器进行了实验研究及流场数值模拟,考察了桨型、转速、物料对各种搅拌器搅拌功率和混合时间的影响。实验表明,综合考虑搅拌功率和混合时间,作者提出的大双叶片式搅拌器的混合效率最高。     

网络化制造及其关键技术研究

介绍了网络化制造的国内外研究现状,探讨了包括基于Intranet的制造环境内部网络化和基于Internet制造业与外界联系的网络化制造体系,指出网络化制造实现的关键技术是：分布式网络通讯技术、网络数据存取、交换技术、ERP技术、协同工作技术和工作流管理.     

模具高精度数控加工的探讨

通过分析模具型面数控加工误差产生的原因,从数控加工工艺,数控程序编制等方面探讨了提高模具加工精度的方法。     

基于网络的先进制造实验系统的研究与实践

近几年在先进制造技术领域,网络化制造已成为研究的热点。本文构建了基于网络的先进制造实验系统,介绍了系统的功能、软硬件和网络拓扑结构,利用网络技术,并按照有效的集成机制,将数控设备、实验仪器设备和CAD/CAM局域网集成起来,最终构成一个初步适应网络制造的实验环境;并对网络化制造实验系统的关键技术做了开发研究。     

叶片形状对旋涡泵性能的影响

在分析旋涡泵叶轮设计方法的基础上应用改进的经验系数法设计了4种不同形状的叶轮。采用基于雷诺时均方程和RNG k-ε湍流模型对不同结构的旋涡泵内部流场进行了数值模拟。结果表明转角叶片性能最好,后倾叶片性能最差,并同时验证了横向旋涡泵和纵向旋涡的存在。结合模拟结果对4种叶片进行特性试验,试验结果与模拟结果基本吻合,由于实验中存在摩擦及泄漏损失,使实验所得的扬程较小。通过对不同形状的叶片的研究,指出了采用转角叶片叶轮的旋涡泵效率比较高的观点,为旋涡泵的设计提供了理论依据和参考价值。     

离心泵叶轮出口直径的精确计算

为提高离心泵叶轮设计时叶轮出口直径计算的精确性,对离心泵叶轮出口直径的精确计算方法进行了分析和研究,给出了设计计算步骤和相应的计算公式。该设计方法精确、可靠,可作为离心泵的设计依据。     

敏捷制造模式下装配CAPP系统结构的研究与实现

分析了敏捷制造模式下装配CAPP系统的特点,建立了基于网络的AM-CAAPP系统的体系结构,设计了检索式和创成式装配CAPP系统结构图,最后研究了系统协同合作的实现模式和方法。     

企业岗位核算系统的开发

企业生产岗位核算的基本思路是建立职工工资与企业生产之间的内部市场机制，使职工劳动与职工收入及企业盈利之间的关系明朗化、直接化和数量化，实践表明，岗位核算对企业盈利有重要意义。     

产品制造过程的节能策略研究

介绍了绿色制造的内涵 ,分析了产品制造过程降低能耗、提高能源综合利用率的重要性 ,提出了产品制造过程的节能策略。