国内首套特大型精密机床主轴轴承验收

2008年9月13日,为国家重点专项攻关项目研制的国内首套机床主轴用高精密特大型轴承,在洛阳LYC轴承有限公司顺利下线,并通过联合专家组的验收,产品的主要技术指标达到国际领先水平。这标志着洛阳LYC公司在高精密特大型轴承方面的研制迈入世界先进行列。作为验收专家组组长的中国第一重型机械集团公司马克副总经理指出,此次特大型精密机床主轴轴承研制成功意义重大,关系到我国重栽、高档数控机床的技术进步以及国家十六个重大专项的实现。     

国内首套特大型精密机床主轴轴承验收

9月13日,为国家重点专项攻关项目研制的国内首套机床主轴用高精密特大型轴承,在洛阳LYC轴承有限公司顺利下线,并通过联合专家组的验收,产品的主要技术指标达到国际领先水平。     

国内首套机床主轴用高精度特大型轴承洛轴下线

我国第一套机床主轴用高精度特大型轴承，日前在洛轴集团公司顺利下线，其主要技术指标达到国际先进水平，标志着我国高精密特大型轴承的研发迈入世界轴承制造先进行列。     

国内首套机床主轴用高精度特大型轴承洛轴下线

我国第一套机床主轴用高精度特大型轴承,日前在洛轴集团公司顺利下线,其主要技术指标达到国际先进水平,标志着我国高精密特大型轴承的研发迈入世界轴承制造先进行列。这套高精度特大型轴承共有5个型号,每套轴承的直径达1．6m,精度要求是0．005mm,是为国家重点攻关项目配套生产的。     

国家超精密机床工程技术研究中心通过验收评审

国家超精密机床工程技术研究中心于2008年底通过了由科技部组织的验收评审。该中心依托于北京机床研究所,以满足超精密加工制造为主要目标,系统地研究超精密加工机理、超精密机床设计、超精密机床及功能部件制造、超精密检测、超精密加工工艺、超精密制造环境以及超精密制造成套工程技术。通过工程化、产业化开发,促进超精密机床技术的研究和应用推广,     

精密超硬推力调心轴承的加工

为实现推力调心轴承在低速、重载、高压使用条件下的调心功能,且满足长寿命的设计要求,轴承各组件选用Gr4Mo4V和T2超硬耐磨材料,精密加工选配组成球面副。以下轴承外瓦为例,详细介绍了其粗车加工、热处理、精车加工和球面副研磨工艺,顺利完成了精密超硬推力调心轴承的加工。     

国内首台四轴数控精密磨床面世

2月7日,福建省科技厅组织召开“四轴数控精密磨床及其关键技术的开发与应用项目验收会”。该项目制造出国内首台四轴数控精密磨床。可用于陶瓷、玻璃制品等硬脆材料精密加工。且将加工精度由原先的1微米以上提高到了0．1微米,达到了约为一根头发丝直径的千分之一水平,此项技术填补了国内空白,还一举打破了国际技术封锁的局面。     

杭州机床推出国内首台鼠牙盘齿数控成形磨床

<正>近日,杭州机床集团生产的MKL7132×8/2鼠牙盘齿数控成形磨床通过了用户的预验收。据了解,鼠牙盘齿由于精度高、加工工艺特殊,配对齿盘的啮合度要求高,一直是国内有关单位加工的难点。MKL7132×8/2是一台     

国产Z28-80滚丝机主轴窜动故障分析处理

Z28-80滚丝机的加工特点是利用滚丝轮压工件,为了避免滚丝轮的损坏,在机床的结构上是允许有微量的轴向窜动的.但这种窜动只应产生于工件材料遇到硬点或其他不正常工作时的瞬间,而在正常的工作状况下是不应该有过量的窜动的.     

多功能的高速3D激光加工机床

加工时人们都想得到平整而无毛剌的切割面、无扭曲的焊接、通过堆焊或补焊将表面进行优化处理,但也常常会遇到一些问题,比如一会儿是单个零件,一会儿又是大批量加工,有时材料和厚度也不同。这样,机器在两年之内就会有很大变动。针对灵活性方面的考虑,加之生产率的较高要求,Trumpf公司专门     

高速走丝电火花线切割加工常见问题及解决方法

高速走丝电火花线切割机床作为一种精密制造机床,在模具行业和航空航天制造业中有非常广泛的应用。同时高速走丝电火花线切割机床在难加工材料、复杂型面、低刚度薄壁零件的加工等方面也占有重要的地位。本文就高速走丝电火花线切割机床在加工中出现的一些常见问题及其解决方法主要做以下四点介绍。 1．大厚度工件的加工问题     

用超硬高速钢材料制造模具

应用和推广模具新钢种,是不断提高模具性能,延长模具使用寿命的重要途径。V3N钢材是一种超硬高速钢,通常用于制造金属切削刀具。通过对其基本化学成分、力学参数和工艺性能的分析,可知它具有硬度高、耐磨性好和高的红硬性,而且价格便宜、切削性能好,磨削和热处理是加工中的关键工序。与其它模具钢比较,V3N钢有着突出的优势和特点。可以取代目前常用的传统模具钢材,用于制造要求耐磨、高硬的模具零件,达到模具寿命长、经济效益好的目的。     

提高塑料注射模寿命的途径与措施

通过对塑料注射模工作条件的分析.提出通过合理设计塑料件及注射模,确保注射模的结构合理;合理选用模具材料及热处理方法,保证注射模的使用要求;优化制造工艺.保证注射模的制造质量;实施表面强化,提高注射模工作零件的表面质量;正确使用与维护,优化注射模的工作条件;通过以上途径与措施来提高塑料注射模的寿命.