气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

板类小型铸钢件串铸立浇工艺

介绍了"组芯造型串铸立浇"新工艺的设计和用于板类小型铸钢件的生产.     

高强度低应力气缸体立浇铸造工艺研究

针对柴油机干湿缸套结构的气缸体特点及其铸造工艺上的技术难点,在分析气缸体铸件缺陷产生原因的基础上,探索研究了一种高强度低应力气缸体立浇铸造工艺方法。通过生产验证,该研究的铸造工艺方法是成功有效的,可为类似零件的铸造提供指导。     

侧浇工艺在汽缸盖类铸件上的应用

汽缸盖类铸件的传统浇注工艺大多采用铸件大平面朝下或朝上的平浇底注或硕注工艺,而侧浇工艺使铸件大平面处于侧立位置。主要介绍了侧浇工艺的特点及在汽缸盖类铸件上的应用,大量生产实践证明：采用侧浇工艺,可提高铸件品质,提高生产率,节约生产成本。     

串铸立浇生产小型水轮机叶片

介绍了组芯造型串铸立浇生产小型水轮机叶片的砂型，芯盒设计方法；提出了小叶片冒口及浇注系统设计的基本原则。采用串铸立浇工艺提高熔炉利用率，节省了组芯，浇注人员８０％，还节约了型砂，钢水消耗，提高了叶片铸件质量。     

WP7柴油机整体式气缸盖立浇铸造工艺设计

概述了整体式气缸盖传统平浇铸造工艺与立浇铸造工艺的优缺点,分析了整体式气缸盖立浇铸造工艺的设计要点,特别是浇注系统和砂芯排气系统的结构设计。     

辊环立浇铸造工艺

辊环为钢铁厂加热炉主要备件,其直径为φ610mm,主要壁厚66mm。每件毛坯重85kg,材料为ZG4Cr25Ni20Si2。辊环的工作温度为950～1100℃。传统的铸造工艺如图1所示。采用该工艺铸件废品率较高,因冷隔而致废的竟达35％,同时铸件容易产生夹砂,造成大量的补焊。不但生产成本高、清理工作劳动强度大,而且铸件质量差,产品使用寿命短。     

平做立浇、倾斜浇注工艺在铸钢生产中的应用

合理选择浇注位置 ,既能满足铸件品质要求 ,又有助于提高工艺出品率。我公司在制作滚道、飞轮类产品时 ,采用平做倾斜浇注工艺 ,收到了满意的效果。1　平做立浇、倾斜浇注工艺铸型水平位置造型、合箱并浇注 ,即称之平做平浇。如果将砂型倾斜一定角度进行浇注 ,就是倾斜浇注 ,此类方法一般用于大平板类铸件防止上表面夹砂 ,如用于圆环类铸钢件时 ,有助于减少冒口数量 ,提高工艺出品率。如果将倾斜角增大到 90°后浇注 ,叫平做立浇工艺。2　滚道铸钢件的倾斜浇注工艺滚道材质为ZG310 5 70 ,铸件质量 130 0kg ,见图1。铸件不得有缩孔、气孔、…     

6M40压缩机身铸件的组芯造型

在分析比较了大中型铸件几种造型工艺方法后,对６Ｍ４０压缩机机射铸采用组芯造型,组合砂箱、地面浇注的工艺方案,较好地解决了生产制造过程中的难点,即减轻了工人的劳动强度,又提高了操作者的工作安全性。     

大型高铬铸件组芯造型技术研究

大型高铬铸件多为单件小批生产,按照常规工艺为其设计模型和铸造工装费用较高。研究组芯工艺可以节省或降低模型和其他工装费用,同样达到生产高质量铸件的目的。车间现有多个地坑,存在在地坑内造型的可行性。     

大型铸件多包浇注工艺

根据铸件结构设计了浇冒口系统。采用7炉同时熔炼、双漏包铁水从两端浇注的工艺,解决了铸造车间不能独立铸造大型铸件的难题。通过生产实践,取得了良好的效果,所浇铸件的金相组织和力学性能满足技术要求。     

厚平板类铸件叠箱造型浇注系统设计研究

利用叠箱造型工艺解决了铸件砂铁比高、工艺出品率低的问题,并通过先进的铸造三维模拟软件对工艺不断进行优化,使得出现的夹渣、气孔和缩松问题得到解决.     

水冷锭盘的铸造工艺

为满足水冷锭盘的性能要求,对其材质进行了选择,设计了冷却管的管形及布置,计算了冷却管的长度,着重分析了冷却管防渗碳技术,确定了水冷锭盘造型及熔炼浇注工艺.防渗碳、无热阻水冷锭盘的冷却降温性能显著,可实现铸锭定向凝固,改善其微观品质,提高铸锭出品率,降低模耗.     

顶盘铸件的倾斜浇注工艺设计与生产

针对大型顶盘铸件大平面心部易产生缩孔或缩松缺陷,采用刮板造型、浇口放置保温冒口及保温覆盖剂、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,生产出符合质量要求的铸件.减少了因铸件补焊修整产生的费用,节约了钢液,降低了生产成本,为类似铸件的生产提供了借鉴方法.     

双包浇注钢锭模大平板的铸造工艺

分析了大平板铸件结构，确定了铸造工艺方案，并设计浇冒口系统。采用了2炉同时熔炼、双包铁水从两端浇注的工艺，解决了铸铁车间不能独立铸造大平板的难题。通过生产实践，取得了良好的效果。     

立式磨动臂的铸造工艺优化

运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件立式磨动臂的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对立式磨动臂初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过增加冒口尺寸、增设冷铁和改变内浇道位置,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。结果显示,优化工艺实现了立式磨动臂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。     

锥段转鼓的立式离心铸造工艺

分析了常规立式离心铸造工艺生产锥段转鼓时,产生气孔、夹砂、缩凹等缺陷的原因;通过增加砂芯的方法对常规立式离心铸造用铸型进行改进。生产结果表明:铸型中增加砂芯后,有效地控制了锥段转鼓的加工余量,工艺出品率高,且生产的锥段转鼓无气孔、夹砂、缩凹等缺陷,无焊缝,可满足在特殊应用环境下对锥段转鼓无缝化制造的要求。     

镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺优化

以镁合金汽车轮毂为例,建立铸件三维模型,设计铸造工艺方案,运用CAE技术预测铸造缺陷,从而改进了铸造工艺。结果表明:对于镁合金轮毂中心浇注式挤压铸造工艺,应将螺栓孔填平,并尽量采用大尺寸浇口充型,以实现平缓顺序充型和顺序凝固,保证得到高品质的镁合金轮毂。     

调整盘铸件串联铸造质量控制及工艺设计

介绍了混合性基体(QT500-7)球墨铸铁件化学成分、球化剂、孕育剂的选择和球化、孕育方法.应用串联铸造工艺生产调整盘铸件,解决了工装不足,各班组生产能力不均衡,生产场地面积狭小的问题,而且提高了产量,扩大了生产规模.     

铝合金复杂管铸件树脂砂型真空吸铸工艺

针对某铝合金复杂管铸件的尺寸、性能要求和铸造合金特点,采用精密树脂砂型真空吸铸方法,研究了铸件不同部位壁厚尺寸规律.通过浇注工艺的优化和合金力学性能的测试,获得了优化的铸造工艺参数,试制出了合格的铝铜系合金复杂管铸件.结果表明,树脂砂型真空吸铸工艺铸造铝铜系复杂管铸件是可行的,同时也能为复杂Al-Cu合金铸件研制提供参考.