改造复二重线材轧机的工艺途径

本文了阐述了应用高速和轧机改造一重线材轧机的工艺途径。     

现代炉卷轧机

全面地介绍了炉卷轧机的发展情况和现代炉卷轧机的工艺特点，以及世界上炉卷轧机的生产建设情况。     

抚顺特殊钢公司模具钢轧钢机组

抚顺特殊钢公司模具钢车间于1995年11月正式破土动工，1996年11月15日试车成功投入试生产。该项目由北京钢铁设计研究总院承担工艺设计、工厂设计、部分非标准设备设计、电控设计和编程及调试。引进奥地利GFM扁（方）钢精轧机组及先进轧制技术，建成了我国第一个现代化半连续工模具钢型材车间。车间主要技术参数和主轧线工艺平面布置见表1和图1。表1车间主要技术参数TdselMdilltecllllloddataOfrollingI’llllthaatSpeCOho1工艺特点（l）采用既扣三辊轧机作为扁（方〕钢精轧机和圆钢精轧机列的粗轧机且与它们脱开布置。该轧机的强度和刚…     

2450mm中厚钢板轧钢生产线改造实践

分析了国内外中厚板轧机现状和发展趋势，介绍了五矿营口中板有限责任公司利用2450四辊可逆轧机在线改建的、现代化的2700mm中厚板轧机的概况及工艺方案，论述了该套轧机采用的主要工艺及装备技术参数和特点。     

棒材轧机的先进工艺布置和技术

螺纹钢和优质钢棒材生产厂家越来越乐于采用高度专门化的棒材轧机。综述了四种轧机工艺布置方案及其技术；万能高速螺纹钢轧机，四切分高产螺纹钢轧机；生产中小型型材，扁材及工字钢的高适应性轧机；生产优质钢及特殊钢棒材，扁材及盘卷的棒材轧机。     

线材中,精轧机用复合减速器改造

分析了萍乡钢铁厂线材中、精轧机用复合减速器存在的问题,认为萍钢的这套非标复二重轧机改造方向,必须是工艺上符合线材轧机连续轧制的工艺特性,为此,在复合减速器改造上必须使之在中、精轧机区内和轧机组间保持匹配。     

国内第一条HC冷轧连机组

介绍了攀钢冷轧厂ＨＣ轧机机组工艺流程、主要参数和工艺装备特点。     

我国轧钢生产技术的进步和展望(摘录)

2 我国轧钢生产技术面临的问题与挑战 我国轧钢工业和技术已取得举世瞩目的成就,但是在产品品种质量、工艺技术装备、技术经济指标和管理方面与国际先进水平相比仍有较大差距。 (1)工艺技术装备总体落后 近两年来已建设投产一批先进的工艺技术装备,并逐步成为我国轧钢生产的主力,但横列式棒、线材轧机、叠轧薄板轧机、φ76mm无缝管轧机等尚急需淘汰,另外,还有一批较落后的复二重棒、线材轧机及低水平的四辊可逆式冷轧机需要更新改造,总的来说轧钢工艺装备的淘汰落后和技术改造的任务任重道远,需作长期努力。     

经济生产型钢的新技术

近年来已经开发出许多用于生产中型和大型型钢的工艺和设备，这些工艺和设备能够使生产更加经济并能改善成品尺寸精度和机械性能方面的质量。本文论述了这些新工艺和新系统。按照小型轧机的要素来设计紧凑式大型型钢轧机，典型的范例就是韩国Kangwon Ind、Ltd的轧机和美国Steel Dynamics Inc、的轧机，它们的设计都适用于较宽范围的产品。对于轧制钢梁而言，所有产品都在一套串列可逆式轧机机组中采用X-H轧制技术进行精轧。另外，新一代的轧机机界（CCS）适用于液压压下系统和适合于快速更换品种。第一台MPS机（Mulit-Prurpose-Section/多用途型钢）已非常成功地在美国费吉尼亚洲的TXI Chaparral Steel（查帕拉尔）投产，MPS意旨在新型紧凑式轧机中，通过采用新的轧制方法将近终型连铸异形坯和直接轧制出成品结合起来。在韩国Kangwon Ind、Ltd、（江原）轧钢厂的串列可逆式轧机机组中，采用万能轧制方法已成功地轧制了钢轨。另外，适用于高速铁路用钢轨的矫直设备已在奥地利Voest-Alpinechienen（费埃斯特-阿尔卑斯钢公司）投产。西班牙CELSA（西尔萨）的中型型钢轧是最新一代中型型钢轧机的典型代表，该装备有快速更换品种装置。该轧机还配置了适用于工艺调整及工艺模型的二级计算机控制系统。为了对型材进行在线热处理，择优使用了一条冷却线来提高机械性能和产品质量。此外，对于大型SBQ棒材而言，棒材自动测量使用了监控装置。     

HC冷连轧机乳化液控制技术及应用

采用工艺冷却与润滑是冷轧生产的一大特点。一般而言，所使用的工艺冷润介质是乳化液，即轧制油和软水混合而成的乳状物。攀钢于１９９２年从墨西哥引进了薄板轧机－四机架六辊ＨＣ冷加轧机是一种新型的轧机，有较完整的乳化液系统配置。如何控制乳化液理论指标，为轧机生产提供优势、清洁、冷润性能良好、具有一定的工序防锈性能的乳化液，已成为一项重要的课题。     

工艺参数对热轧机振动固有特性影响分析

 某钢厂热连轧生产线F2机架在轧制薄规格产品时发生了强烈的振动现象。为了更好地识别轧机振动的类型,抑制轧机振动,需对轧机系统的固有特性进行全面分析。考虑水平、扭转和垂直系统的振动,并考虑带钢和轧机系统的耦合作用建立热轧机11自由度振动模型,分析轧机系统在无带钢下的固有特性,并分析各阶模态对惯性参数和弹性参数的灵敏度。同时分析带钢和轧机耦合作用下前后张力、入口厚度、出口厚度、摩擦因数、变形抗力等工艺参数对轧机系统固有特性的影响。研究结果表明,带钢和轧机相耦合成一种变结构系统,系统固有特性随着工艺参数的变化而变化,工艺参数主要通过改变第4阶模态和第10阶模态来影响系统固有特性。不同的工艺参数对轧机系统固有特性的影响程度不同,入口厚度影响最为显著,可以通过改变工艺参数来改善系统固有频率。可以为轧机振动类型的识别和振动的抑制提供指导。     

热连轧机机液耦合系统振动特性

 现场测试信号处理结果表明某热连轧机存在机液耦合振动现象,为深入研究热连轧机机液耦合振动提供试验基础。以现场某热连轧机机液耦合系统为研究对象,建立其动力学仿真模型。通过数值仿真,证明该热连轧机振动开始加强时间与液压自动厚度控制系统投入运行时间存在依赖关系,并揭示了轧机伺服阀给定信号、液压自动厚度控制系统及补偿控制系统对热连轧机机液耦合系统振动的作用机制和影响规律,为深入研究轧机耦合振动及振动控制提供理论基础。     

液压缸非线性刚度的轧机辊系振动分析

 为了解四辊轧机在轧制过程中液压缸的非线性刚度约束作用,建立了非线性刚度作用下的轧机辊系两自由度垂直振动动力学模型。依据达朗贝尔原理得到含有液压缸非线性刚度的轧机辊系垂直振动方程,运用平均法求得振动系统的幅频响应。以轧机的实际参数为例,分析液压缸非线性刚度、外激励对轧机系统幅频响应的影响,并研究在不同非线性刚度下的轧机振动行为。结果表明,液压缸非线性刚度越大,轧机系统越不稳定;液压缸非线性刚度较弱时,轧机振动行为会逐渐收敛于稳定,液压缸非线性刚度较强时,轧机振动行为会处于不稳定状态,并且出现发散现象,这为抑制轧机振动提供了理论参考。     

基于工程设计的热轧宽厚板轧制规程计算系统的开发及应用

结合宽厚板轧机生产工艺特点及工程设计需要,开发了宽中厚板轧制规程计算软件,对宽厚板轧机轧制过程温度及力能参数计算模型公式的选用、计算方法及编程过程等进行了介绍。采用本软件计算的宽厚板轧制规程实例与工厂实际生产过程轧制规程进行了对比,两者计算结果比较一致。在现代宽厚板轧机工程设计中,采用该软件可获得合理准确的轧制规程,在轧机设备选型、轧机产能计算、极限规格产品轧制能力及轧机电气传动系统设计方面均具有重要的意义。     

轧机工况在线监测技术讲座(之一) 轧机工况在线监测系统功能与构成

轧机工况在线监测系统在中 (厚 )板轧机上成功应用 ,改变了过去主要靠分立的检测仪器、仪表和半经验的落后状态下来操作轧机 ,提高了轧机操作人员在该监测系统的指导下科学地操作轧机 ,取得了明显的经济效益和社会效益     

冷轧酸洗—轧机联合机组带钢跟踪系统分析

本钢冷轧酸洗-轧机联合机组是我国采用的第1条具有高工艺、高控制水平的这种轧钢机组。带钢跟踪系统对酸洗和轧机两个控制系统进行有效地组合与连接，使之成为控制整体。经长时间运行证明系统具有较强的可靠性。     

热轧窄带钢精轧机组中的活套自动控制

简述了对电动活套控制的要求、控制内容，对鸡西、锡兴、鄂城、涟源等热带轧机的配置进行了比较，并以涟源热带轧机为例，具体说明了控制系统的配置。     

热轧过程中摩擦系数非对称性对轧机振动及稳定性的影响

建立了摩擦系数非对称性的轧制过程模型，并与某热轧机传动系统的垂直?水平?扭转结构模型相结合，建立了结构?过程相耦合的动力学模型。利用稳定性准则确定了摩擦系数非对称作用下轧机系统的稳定域，分析了摩擦系数的非对称性对轧机系统振动特性和稳定性的影响规律。通过仿真分析表明，摩擦系数的非对称性对系统的稳定性有显著的影响，随着非对称程度的不同，系统会出现稳定域、水平失稳域和水平扭转失稳域，不同程度的非对称性会造成不同的振动形态。通过对某热轧厂现场测试，得到了轧机系统的振动信号，验证了仿真分析的正确性，同时指出轧制集装箱板和普板（Q235）时的变形抗力不同引起稳定域的差异，从而使得在摩擦系数的非对称程度一样时，轧制集装箱板时落在了水平失稳域，系统出现了明显的水平振动；轧制普板（Q235）时落在了稳定域，系统没有明显的振动。      

粉煤制备系统与立式磨煤机

磨煤机是粉煤制备系统中的核心设备,其作用是将具有一定尺寸的块煤干燥、破碎并磨制成粉煤,常用的有卧式球磨机和立式磨煤机两种。本文介绍了粉煤制备系统的工艺流程,对两种磨煤机进行了对比,详细描述了立式磨煤机的结构特点、工作原理以及在白银有色集团股份有限公司铜业公司生产中的应用情况。     

半自磨机排矿速度及粒度优化研究

半自磨机磨矿介质由钢球和矿石自身组成,随着矿石硬度及块度的增加,造成半自磨机排矿速度偏慢及排矿粒度组成不合理,影响系统台效及电力、钢球等消耗。半自磨机为强制排矿碎磨设备,可通过改变排料端设计,将直形排料端改为弧形结构,优化半自磨机的排矿速度及粒度组成,达到提高半自磨系统磨矿效率的目的。