旋挤法加工翻边孔工艺

旋挤加工法是利用一种特殊旋挤头作高速旋转，使工件材料发生热塑性变形面直接形成翻边孔的无切屑加工。文中叙述旋挤法加工翻边孔的成形过程中旋挤头轴向压力、变形区温度的变化以及翻边孔成形后工件材料组织与性能的变化等。     

大型锻件拱形外表面车削加工挤屑风险研究

由于核岛主设备大型锻件具有制造难度大、成本高、生产周期长的特点,经反复锤炼获得性能合格的锻件可以说来之不易。在锻件最终机械加工环节,如果因加工不当造成尺寸超差将会直接导致工件报废。通过对一起典型的封头锻件机加工失误事件进行深入剖析,从机加工中的挤屑现象入手,通过对刀具在加工状态的受力状态定性及部分定量分析,摸索导致刀具偏转的挤屑问题发生机理,从而寻找大型锻件外表面车削加工过程中挤屑风险的预防及规避方法,供同类企业借鉴参考。     

旋挤法翻边孔加工工艺及其成形机理

本文介绍了一种在薄壁板件上利用专用旋挤头使工件材料发生热塑性变形形成翻边孔，并叙述了该工艺方法加工翻边孔的成形机理。     

冷滚挤锥齿刀结构设计及数学验证

冷滚挤锥齿刀是一种新型挤压刀具,针对工件端齿的特点,提出一种基于锥面模型理论、适合高效率加工的冷滚挤锥齿刀设计方法,并计算了刀具的齿数、齿高等参数,然后对工件端齿主要参数进行了误差分析,最后利用数学方法对设计的刀具进行验证。该刀具能极大提高对空心回转类零件端面尖齿的加工效率,且加工精度较高,为尖齿加工提供了一种新思路。     

核电封头五轴数控加工刀具路径规划研究

核电封头机械加工余量大,并且球面上非对称的分布这若干管嘴端面,这给高效刀具路径规划造成了极大的难度。在NURBS方法基础上,针对核电水室封头等形状复杂大型工件,从加工效率和稳定性的角度,建立环形铣刀加工曲面的运动几何学模型并应用加工域规划法进行刀具路径规划。合理的刀具路径规划可以有效的避免刀具干涉,缩短刀具路径,提高加工精度。     

干切削在数控加工中的应用

分析了干切削在数控加工中对刀具、机床、工件的要求，阐述了刀具实现干切削的途径及刀具材料与工件材料适宜匹配的具体要求。     

陶瓷刀具材料的新进展与应用（下）

陶瓷刀具材料、牌号种类繁多，性能各异，而切削加工的工件材料种类多种多样，陶瓷刀具和其他刀具一样，也不是万能的，各有一定的适用范围。在工业生产中，针对不同的工件材料和加工要求，选择合适的陶瓷刀具材料进行加工是提高加工效率、降低加工成本的关键所在。鉴于陶瓷刀具的特性，选用时必须注意以下几方面的问题：①机床-刀具-工件-夹具组成的加工系统必须具有良好的刚性、机床需具有足够的功率和较高的转速。②防止工件结构、材料不均匀或毛坯加工余量不均匀对刀具的冲击。③合理选择刀具几何参数。④合理选择切削用量。     

黛杰刀具亮相德国汉诺威机床展

##正##黛杰携一系列优势刀具亮相德国汉诺威机床展(EM02017),为用户带来了丰富的切削加工技术及全面的现场体验。随着模具所用的材料越来越难加工、形状越来越复杂,对于模具加工企业,如何实现高效率加工、降低加工成本成为难题。从模具的切削加工上来分析,黛杰推荐使用可节省工件调位的5轴加工以及可以减轻精加工负担、大切屑排出率的高效率、高精度加工用刀具。双面旋模EXTDM型/MTX型双面旋模EXTDM型/MTX型     

现代刀具材料系列讲座（十一）超硬刀具材料—金则石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）在加工不同工件材料时的切削数据。工件材料包括各种难加工材料与有色金属。文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

薄壁套的车削

在设备维修中有时需要车制壁厚只有0.25～1毫米的薄壁套,由于它的刚性差,往往加工不到尺寸工件已经变形,因此很难加工。我们分析薄壁套产生变形有以下几方面原因:1.工件刚性差,刀具角度不尽合理,径向切削力大引起振动,使工件变形;2.加工中散热不好,工件受热容易变形;3.切屑流向不对,容易挤塞在刀具与工件之间,使工件变形。     

水室封头材料加工切削力试验及预测模型研究

水室封头作为核电设备的主要零部件,长期处在高温、高压、高辐射等恶劣的工作环境下,材料为高强度钢508Ⅲ钢,具备高强度和高温的力学特性,导致其切削加工性差。在水室封头重型切削加工过程中,大多采用硬质合金刀具进行切削,铣削过程中刀具受到较大的机械冲击和温度影响。针对切削过程中刀具失效严重、换刀频繁等问题,进行水室封头材料加工切削力试验及预测模型研究。通过对水室封头材料进行单因素铣削试验,探讨切削用量与切削力的关系;进而采用正交试验的方法分析切削参数对切削力影响的显著程度,应用回归分析方法建立切削力预测模型,并进行验证。研究结果为进一步研究水室封头材料加工刀具失效机理、切削参数优化及刀具设计开发提供一定的试验基础和技术支持。     

大型GCr15丝杠高速硬旋铣多尺度有限元建模关键技术研究

高速硬旋铣加工技术正成为大型螺纹件加工的重要手段,但该工艺加工机理研究的滞后制约了其加工性能的进一步提升.综合分析高速硬旋铣工艺的工件材料特性、切削运动过程和工艺参数,对GCr15的高速切削本构模型、切屑分离、刀屑界面特性、刀具磨损、工装结合面特性和刀盘动态特性等高速硬旋铣跨尺度有限元建模技术进行了剖析,规划设计了该工艺的FEM模型.     

主销孔两端面用组合锪刀

图1所示为某汽车前轴工序简图。按常规加工方法，由于工件调头安装，会存在机床工装以及工件装夹定位等一系列误差的影响，使加工出的工件平行度常常超差。为此，我厂研制了一次定位饶削两端面的专用组合刀具，满足了图样要求，提高了生产效率。一、刀具结构刀具结构如图2所示。铬刀杆5选用T10A材料制成。它的上部安装上饶刀3，由键4传递扭矩；它的下部安装下熟刀2，由键1传递动力。图3所示为下钻刀，其与上钻刀的旋向相反，其余形式结构完全相同。这样在机床不改变主轴旋向的情况下就能一次钻削上、下两平面。二、刀具的使用如图2所示，将…     

现代刀具材料系列讲座(十) 超硬刀具材料——金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料(金刚石与立方氮化硼)在加工不同工件材料时的切削数据。工件材料包括铜、铝合金和一些难加工材料。文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

基于数控加工的刀具及切削参数选用原则

随着数控机床行业的快速发展,金属切削加工的条件复杂多变,所需刀具的种类繁多。在刀具选取过程中,我们需要根据加工设备、加工种类、工件材料、工件结构、加工精度、工艺要求等方面来确定刀具种类、材料、几何角度等一系列刀具参数。此外,在实际加工过程中,也要根据机床、工件、切削液等加工情况综合考虑背吃刀量、切削速度和进给量等切削参数。     

超硬刀具材料——金刚石与立方氮化硼

介绍了超硬刀具材料（金刚石与立方氮化硼）在加工不同工件材料时的切削数据,工件材料包括铜、铝合金和一些难加工材料,文中列出较多的试验数据和曲线,阐述了超硬刀具的切削性能和切削机理。     

陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑及其与加工对象的匹配研究

分析了陶瓷刀具发展及其应用过程存在的问题，综合评述了陶瓷刀具切削加工时的磨损和润滑的研究进展，提出了陶瓷刀具与加工对象存在合理的匹配问题。指出了在实际应用中，应根据所加工的工件材料选择合适的陶瓷刀具材料，并应根据陶瓷刀具组分中是否含有高温下易与工件发生扩散及化学作用的组分来确定合理切削用量。     

模具加工中的立铣刀选型与加工高硬度材料用立铣刀

(1)根据加工工件的种类及硬度来选择刀具涂层种类如加工碳素钢等硬度在40HRC以下的工件时，可选用MIRACLFA0涂层。加工合金钢S、工具钢等硬度在50HRC左右的工件时，可选用MIRACLE涂层。在加工硬度更高的工件时可选择刀具形状、硬质合金材料、涂层均为加工高硬度材料专用的高硬度加工用MIRACLE涂层。     

用于切削加工的多晶金刚石刀具

一九七三年汉诺威博览会上,首次展出了可用于切削加工的称为POLYBLOC1型的锒有多晶金刚石的刀具。这种刀具提供了对于某些工件材料经济加工的可能性,这些工件材料由于它们特殊的合金成份或填料使现有的那些刀具材料很快磨损或崩刃。带一     

硬脆及黑色金属材料的单点金刚石车削加工技术综述

单点金刚石车削技术是产生纳米特征表面的光学元件重要制造工艺之一。此加工技术在空间科学、生物医学工程、军事、国防和光学等领域有着广泛的应用。然而,金刚石刀具在切削硬脆和黑色金属材料时受到限制,如刀具磨损加剧、刀具寿命缩短以及工件表面加工质量降低等。为了减少刀具磨损和提高工件表面加工质量,相关学者提出了不同的解决方案,将从单点金刚石车削辅助工艺、工件改性、刀具性能改善和超硬材料及刀具方面梳理面向提高硬脆和黑色金属材料加工质量的单点金刚石车削加工技术相关研究,分析当前各种加工技术的优势与局限,提出未来将多种能场辅助的单点金刚石车削技术和基于聚焦离子束改性的金刚石刀具技术作为研究的重点。