加重酸腐蚀性能试验评价

加重酸一般由酸液与卤化盐类或者浓缩的卤化水（例如：氯化钠、氯化钙、溴化钠、溴化钙或者溴化锌与溴化钙的混合物等）混合制得。盐类或卤水的选择主要考虑加重酸性质和对成本效率的要求。关于酸性物质的腐蚀与缓蚀剂有许多相关信息出版。然而，有关加重酸对管材的腐蚀行为研究．极少有相关信息报道。腐蚀试验数据表明：卤水加重酸体系的腐蚀性与同浓度的淡水制备酸体系（常规酸）的腐蚀性相比要高很多。应用加重酸时．某些符合常规酸的腐蚀缓蚀剂或缓蚀剂组合并不能为常规油田管材提供令人满意的腐蚀保护。因而提出．对加重酸的评估要注意酸的兼容性和效率．保持其浓度与溶解特性。     

深井高破裂深层低腐蚀性加重酸应用研究——以元坝区块为例

针对元坝区块部分异常高破裂压力深层采用现有的装备和常规工艺难以实施改造作业的现状,通过酸液类型优选、酸浓度优化,缓蚀机理分析和加重剂、缓蚀剂等优选和配方优化,研究出了适合于该区块砂岩和碳酸盐岩高破裂深层低腐蚀性加重酸液体系,酸液密度达1.8g/cm3以上,160℃高温下动态腐蚀速率小于30g/(m2.h),现场应用取得了明显效果。     

一种隐形酸完井液缓蚀剂的性能研究

隐形酸完井液能有效溶解油层的堵塞物,提高油层渗透率和油井产量,但对油套管具有较强的腐蚀性。本文使用失重法和动电位极化技术分别研究了温度、螯合剂浓度对隐形酸完井液腐蚀性的影响以及3种缓蚀剂对N80钢腐蚀的抑制作用。实验结果表明,随着温度和螯合剂浓度的升高,N80钢的腐蚀速率增大,并且点腐蚀变得更加严重。加入缓蚀剂可以有效控制腐蚀,在3种缓蚀剂(CA101-1、CA101-2和CA101-3)中,合成的聚酰胺类缓蚀剂CA101-2的缓蚀效果最好。当螯合剂HTA加量为0.2%、缓蚀剂CA101-2加量为1%时,N80钢腐蚀速率为0.056 mm/a。动电位极化曲线测试结果表明CA101-2是一种阴极型缓蚀剂,主要抑制了析氢反应。图4表4参5     

元坝区块高破裂压力深层低腐蚀性加重酸应用研究

加重酸化是国内外针对深井、超深井高破裂储层改造一种有效预处理措施,但由于加重酸液腐蚀性强,远超过使用安全的要求限制了其推广应用.针对元坝区块部分异常高破裂压力深层采用现有的装备和常规工艺难以实施改造作业的现状,通过酸液类型优选、酸浓度优化,缓蚀机理分析和加重剂、缓蚀剂等优选和配方优化,分别优选出了适合于该区块砂岩和碳酸盐岩高破裂深层低腐蚀性加重酸液体系,并在现场应用取得明显效果.     

高(含)酸原油加工装置的化学防腐新技术

通过对高(含)酸原油特性进行研究,发现环烷酸盐不但促进环烷酸对碳钢的腐蚀,而且增加原油破乳难度。高(含)酸原油加工装置的腐蚀问题可采用含酸原油腐蚀性评价、破乳脱盐、脱金属、中和缓蚀、高温缓蚀等综合技术方案来解决,试验结果表明：中国石化石油化工科学研究院开发的挂片腐蚀失重新方法可以较真实地评价原油对碳钢的腐蚀性,专用破乳剂和脱金属剂对高(含)酸原油的破乳脱盐脱水脱金属效果优异,中和缓蚀剂可以有效抑制冷凝冷却系统的“露点”腐蚀,高温缓蚀剂可以大幅度降低高温部位的腐蚀速率。     

表面活性酸黏度影响因素及缓蚀控制

表面活性酸在碳酸盐岩储层中具有自转向功能,其自转向是因进入储层后液体黏度急剧增加而产生的,文中分析了黏度变化的几个主要影响因素-表面活性剂的浓度、温度、电解质、酸浓度.针对川渝地区使用的表面活性剂,通过室内试验数据并结合理论得出了相应结论.同时分析了其腐蚀速率较常规酸难于控制的原因以及与液体黏度的相互影响.提出了控制办法,针对此体系设计的缓蚀剂在保证减小对黏度影响的同时,可以将腐蚀速率控制在行业标准要求范围内.     

深探井套管抗高温缓蚀剂的筛选

为减缓深深井套管的腐蚀，利用挂片腐蚀试验分别对常用市售缓蚀剂进行了筛选评价。试验采用与现场工况相同的腐蚀液与腐蚀试件，具体分析了两种温度状态下缓蚀剂的腐蚀结果和缓蚀剂对套管管材在腐蚀液中的腐蚀形态影响。从11种市售缓蚀剂中筛选出3种适用于高温饱和盐水完井液体系对APIP－110钢和N－80钢腐蚀的缓蚀剂，为现场缓蚀剂的应用提供了必要的理论依据和技术基础。     

酸性天然气气田井筒管材腐蚀及缓蚀剂筛选

某气田属典型的中等含硫酸性气田,对井筒管材具有潜在的强腐蚀破坏性。在对该气田18口生产井井筒腐蚀进行分类的基础上,室内模拟研究了CO_2+模拟地层水及H_2S/CO_2+模拟地层水介质环境对P110、P110S、P110SS三种管材的腐蚀规律,并筛选出满足该气田防腐需要的缓蚀剂。实验结果表明:三种井下管材在CO_2+模拟地层水及H_2S/CO_2+模拟地层水介质中抗腐蚀性顺序分别为P110P110SP110SS及P110SP110SSP110;当所筛选的ZJ-1、ZJ-2两种抗温性缓蚀剂加入浓度为120~300 mg/L及200 mg/L时,可将三种管材腐蚀速率控制在0.076 mm/a以内,为该气田的安全稳产提供了技术保障。     

胶凝酸及酸化返排液中钛合金管材均匀腐蚀行为研究

针对钛合金油管在酸化作业中的腐蚀问题，开展了在不同温度、压力、流速及添加不同比例缓蚀剂的胶凝酸溶液及酸化返排液中钛合金管材的均匀腐蚀试验。利用扫描电镜、EDS等工具分析了腐蚀形貌和表面腐蚀产物。结果表明：随着试验温度从50℃升至150℃和试验压力从5 MPa增至10 MPa，钛合金管材在0.1 mol/L浓度胶凝酸中腐蚀速率明显增加，且在5 MPa、150℃或10 MPa、100℃条件下发生溶蚀现象。而在90～160℃、16 MPa条件下，添加3%～6%质量分数的钼酸钠类缓释剂可明显降低腐蚀速率，但在3%缓释剂的90℃溶液中，流速增至60 r/min则导致管材腐蚀速率增加约4.5倍。同时，在高温酸化返排液中钛合金管材仍存明显动态腐蚀，需要添加一定比例缓释剂控制钛合金的腐蚀速率。     

盐穴储气库卤水介质对A3钢腐蚀规律研究及防护分析

为了解决地下盐穴储气库注采管线与造腔管线合并带来的造腔期的卤水腐蚀问题,采用水腐蚀性测试方法,研究了地下盐穴储气库卤水管道工况和介质对管道腐蚀的影响规律。研究结果表明,温度、卤水浓度、溶解氧含量、流速均会加剧卤水对A3钢的腐蚀,结合卤水管道应用工况,建议选用双金属复合钢管,既能起到优良的耐蚀防护作用,又能在一定程度上降低成本,对实际工业生产具有较高的经济价值。