共查询到17条相似文献,搜索用时 156 毫秒
1.
P507从硫酸体系中萃取镓的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
基于P507诸多优点及镓提取现状, 对P507从硫酸体系中萃取镓进行了研究, 分别考察了料液酸度、萃取剂浓度、时间、浓度、温度等因素对萃取与反萃的影响并绘制等温线, 结果表明, 在最佳条件下, 采用15%P507(体积分数)+磺化煤油作为有机相, 按相比O/A=1∶4, 经过3级逆流萃取, 萃取率可达到98.56%, 负载用60 g/L H2SO4溶液反萃, 按相比O/A=5∶1, 经过5级逆流反萃, 反萃率达98.02%, 镓富集近20倍。 相似文献
2.
TBP-MIBK协同萃取高硫高砷金精矿浸出液中的铁 总被引:2,自引:2,他引:0
利用TBP-MIBK混合体系从金精矿硝酸浸出液的盐酸介质中协同萃取铁, 并研究其萃取机理。通过考察初始料液浓度、盐酸浓度、相比(Vorg/Vaq)及混合体系对铁的萃取率和分配系数的影响, 得出萃合物的组成为HFeCl4·3TBP-MIBK。实验结果还表明: 在初始料液浓度18.09 g/L, 盐酸浓度6.14 mol/L, 有机相组成TBP∶MIBK为7∶3, 相比1∶1条件下, 铁的萃取率达到99.32%, 萃余液中含铁低于0.1 g/L。以蒸馏水反萃, 含铁17.97 g/L的有机相在相比为1∶2时, 铁基本上被反萃完全。通过萃取和反萃, 铁离子溶液中杂质含量大大降低。 相似文献
3.
4.
湖南某黑钨渣硫酸浸出液(硫酸的浓度为1.8 mol/L)的钪、锆元素含量分别为48.18、138.00 mg/L,为消除锆对萃取钪的影响,在萃取钪前以N235和TBP为复合萃取剂进行了除锆预萃取试验。结果表明:1在复合萃取剂N235、TBP与磺化煤油的体积比为15∶15∶70,有机相与水相相比为1.5∶1,萃取时间为5 min,萃取温度为25℃,萃取振荡频率为120 r/min情况下进行单级萃取,对应的锆、钪萃取率分别为92.03%和0.96%;在硫酸溶液浓度为5mol/L、反萃相比为3∶1、反萃时间为30 min、反萃温度为25℃、振荡频率为180 r/min情况下进行3级反萃,对应的锆、钪反萃率分别为99.23%和98.22%。因此,该工艺可高效地分离锆、钪。2再生有机相对萃原液中锆的萃取率可达91.97%,与新配制萃取剂效果接近,说明再生萃取剂可以循环利用。 相似文献
5.
6.
7.
利用离心萃取器研究硫酸体系中P507和P204协同萃取分离镍钴的效果。结果表明,P507和P204组成的协同萃取体系对镍钴的分离存在正协同效应,在有机相组成VP507∶VP204为3∶2,VO∶VA为1∶1,水相酸度为0.2 mol/L,流通量为10 L/h,转速为2 300 r/min,常温条件下,钴的二级逆流萃取率为95.8%,βCo/Ni为5 680。负载有机相用2 mol/L的H2SO4溶液2级逆流反萃,Co2+的反萃取率为93.5%,反萃液中的钴离子浓度为12.6 g/L。 相似文献
8.
为了解决目前工业萃取剂对Cu2+选择性差以及对Zn2+萃取能力差的问题, 合成了一种新型萃取剂MPPE, 并考察了由MPPE组成的有机相在氨溶液体系中对Cu2+、Ni2+、Co2+和Zn2+的萃取与反萃性能。结果表明, 在萃取剂MPPE浓度0.06 mol/L、总铵浓度1.2 mol/L、相比(O/A)1/1、混合时间5 min、pHeq=6.44条件下, Cu2+萃取率达到95.8%, 而Ni2+、Co2+和Zn2+萃取率分别为2.8%、3.7%和8.1%, 分离系数βCu/Ni、βCu/Co和βCu/Zn分别高达666.20、508.42和219.55。而当其他萃取条件不变, 将平衡pH值调为8.23时, βZn/Ni和βZn/Co都达最大值, 分别为137.90和74.20。在硫酸浓度1 mol/L、反萃时间6 min以及反萃相比1/1条件下对铜和锌的负载有机相进行反萃, 锌和铜离子反萃率均在97%以上。 相似文献
9.
针对现有氯化物体系废蚀刻液中铜难以电解回收利用的现状,本文采用LIX984作为萃取剂,探索其对废蚀刻液中的铜萃取及反萃转型研究,系统考察了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间等对铜萃取的影响,硫酸浓度、反萃时间等对铜反萃的影响,绘制萃取及反萃等温线并模拟多级逆流过程。研究表明:采用LIX984萃取铜时,为确保铜萃取回收率,应将废蚀刻液稀释至Cu浓度接近0.5 mol/L或以下。文中含Cu 131.24 g/L、Cl 231.6 g/L,pH=2.45的废蚀刻液稀释4倍后,可直接采用20 %(体积分数)的LIX984 按相比O/A=4:1,萃取时间10 min,萃取温度25 ℃,经过5级逆流萃取,Cu萃取率为97.1 %,Cl萃取率仅0.05 %。负载铜有机相采用200 g/L的硫酸溶液,按照相比O/A=6:1,反萃时间5 min,反萃温度25 ℃,经过7级逆流反萃,铜反萃率为98.62 %,并得到含Cu 47.16 g/L、Cl 0.18 g/L的硫酸铜反萃液,可直接用于电解回收,得到的金属铜达到国家标准GB/T467-1997 Cu-CATH2要求。 相似文献
10.
《有色金属工程》2019,(11)
针对现有氯化物体系废蚀刻液中铜难以电解回收利用的现状,采用LIX984作为萃取剂,探索其对废蚀刻液中铜的萃取及反萃转型性能.系统考察了萃取剂浓度、料液酸度、萃取时间等对铜萃取的影响,硫酸浓度、反萃时间等对铜反萃的影响,绘制了萃取及反萃等温线并模拟了多级逆流过程。结果表明,采用LIX984萃取铜时,为确保铜萃取回收率,应将废蚀刻液稀释至铜浓度接近0.5mol/L或以下。铜131.24g/L、氯231.6g/L,pH=2.45的废蚀刻液稀释4倍后,可直接采用20%(体积分数)的LIX984按相比O/A=4/1、萃取时间10min、萃取温度25℃条件进行萃取,经过5级逆流萃取,铜萃取率为97.1%,氯萃取率仅0.05%。负载铜有机相采用200g/L的硫酸溶液,按照相比O/A=6/1、反萃时间5min、反萃温度25℃条件进行萃取,经过7级逆流反萃,铜反萃率为98.62%。得到的含铜47.16g/L、氯0.18g/L硫酸铜反萃液可直接用于电解回收,得到满足GB/T 467—1997中产品Cu-CATH2要求的金属铜。 相似文献
11.
采用P204-仲辛醇皂化萃取体系从金精矿氰化尾渣酸浸液中萃取分离铁, 初步研究其萃取机理, 并考察了萃取体系、P204浓度和料液初始pH值、含铁浓度及加入介质NaCl对Fe(Ⅲ)萃取的影响以及相比(O/A)、H2SO4浓度对Fe(Ⅲ)反萃的影响。实验结果表明:P204和仲辛醇对酸浸液中的Fe(Ⅲ)具有一定协同萃取效应, 仲辛醇作为萃取体系中的相转移试剂, 尤其能改善铁的反萃效率。同时, 采用氨水皂化后的萃取体系铁的提取率显著提高。P204、仲辛醇以及260#溶剂油以1∶1∶2的体积比混合作为萃取体系, 在相比为2的条件下, 调整含铁10.18 g/L的原酸浸液的pH值接近2.0, 经过1级萃取, 萃余液中含铁低于0.25 g/L; 以25%(体积分数)的H2SO4反萃, 有机相中的铁基本被反萃完全。通过萃取和反萃, 铁离子溶液中杂质含量大大减少, 尤其是砷的含量。 相似文献
12.
糠基乙基硫醚萃取Pd(Ⅱ)性能的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了糠基乙基硫醚从酸性介质中萃取Pd(Ⅱ)的性能。实验结果表明, 随着糠基乙基硫醚浓度的增大, 待萃液中H+浓度升高, Pd(Ⅱ)的萃取率逐渐升高。糠基乙基硫醚的浓度为8%, 相比O/A=1时, 待萃液的c(H+)=1.0 mol/L, 萃取1 min, 反应已达到平衡, Pd(Ⅱ)的萃取率大于92.2%。实验测定了糠基乙基硫醚对Pd(Ⅱ)萃取饱和容量, 在实验条件下高于9 g/L。用氨水反萃Pd(Ⅱ)时, 氨水的浓度在10 mol/L时, 对Pd(Ⅱ)的反萃性能最高。载Pd(Ⅱ)有机相中ρ(Pd(Ⅱ))=0.965 g/L, 氨水的浓度为10 mol/L, 相比A/O=3∶1, 反萃时间t=30 min, Pd(Ⅱ)的反萃率达到99.8%。 相似文献
13.
研究了用N263从氯化物体系中萃取Zn2+、Fe2+和Fe3+,考察了振荡时间、萃取剂浓度、改性剂浓度、相比(O/A)、盐酸浓度对Zn2+、Fe2+和Fe3+萃取率的影响。结果表明,在有机相组成为20% N263+20%正己醇+60% 260#溶剂油、相比O/A=1 GA6FA 1、振荡时间5 min和25℃条件下,Zn2+、Fe2+和Fe3+的单级萃取率分别为90.97%、0.79%和75.85%,分离系数βZn2+/Fe2+和βZn2+/Fe3+分别为1 260和3.21。经过2级逆流萃取,水相中Zn2+浓度从9.61 g/L降至0.36 g/L,负载有机相采用0.5 mol/L H2SO4反萃,Zn2+的反萃率为41.86%,Fe3+的反萃率大于97%。N263萃取金属离子的机理是阴离子交换反应,计算了萃取反应相关的热力学函数值,结果表明,N263萃取Zn2+为放热反应,Fe3+的萃取反应为吸热反应,常温下Zn2+和Fe3+的萃取反应均可自发进行。 相似文献
14.
15.
采用高效萃取剂AD100从粗硫酸镍溶液中萃取回收金属铜, 考察了初始pH值、相比(A∶O)、萃取剂体积浓度、反应时间等因素对铜回收率的影响。实验结果显示, 在最优的条件下, 即: 初始pH值为2.0, 相比A∶O=3∶1, 萃取剂体积浓度为25%, 萃取时间5 min, 常温下一级萃取即可回收其中94%以上的铜, 铁、镍的萃取率分别低于0.05%和0.01%。对负载有机相进行反萃, 结果显示, 采用2 mol/L的硫酸在相比为1∶1的条件下一级反萃可回收95%的铜。 相似文献
16.
17.
采用硫酸浸出-萃取-反萃工艺流程回收电镀污泥中的铜。运用MATLAB拟合了1 mol/L硫酸体系中铜的浸出动力学模型,表明该浸出过程为扩散和表面反应共同控制。在硫酸浓度1 mol/L、液固比15∶1条件下浸出10 min,铜浸出率达到90%。采用萃取-反萃取的方式回收浸出液中的Cu2+,以Mextral® 984H为萃取剂、Mextral® DT100为稀释剂,在溶液pH=2、萃取时间30 min、O/L相比1∶1、萃取剂浓度10%条件下萃取,铜萃取率可达99%;O/L相比1∶1、反萃取时间30 min,用25%的硫酸溶液进行反萃取,铜反萃取率可达95%。此工艺流程铜总回收率可达85%,实现了铜的高效回收。 相似文献