连铸板坯中间裂纹的分析与改进

分析连铸板坯中间裂纹的形成原因和影响因素,针对中间裂纹产生的原因,提出减少中间裂纹的具体措施,并通过实施,取得了明显的效果.     

新钢连铸板坯中间裂纹的成因与控制

针对新余钢铁公司炼钢厂4号连铸机生产的板坯中间裂纹严重的问题,分析了形成板坯中间裂纹的影响因素.通过铸坯传热凝固过程数学模型计算,确定了铸坯凝固过程中中间裂纹的产生位置,计算出凝固时铸坯在此位置的鼓肚应变、矫直应变和导辊不对中应变.通过调整辊缝的收缩量,中间裂纹明显减少,铸坯质量得到改善.     

中碳合金钢连铸板坯中间裂纹形成机理研究

针对中碳合金钢连铸板坯出现的中间裂纹,利用低倍酸洗、光学显微镜、扫描电镜和能谱仪对中间裂纹宏观和微观特征进行检验分析,发现在裂纹处元素锰、磷、硫有明显的富集,钢中锰、硫、磷等杂质元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的内因。确定了铸坯凝固过程中中间裂纹的产生位置,计算出凝固时铸坯在此位置的总应变,发现铸坯承受的载荷是裂纹产生和扩展的外因。     

新临钢连铸板坯中间裂纹的成因分析与改进措施

根据新临钢Q235钢的连铸生产数据,并通过对连铸板坯中间裂纹的低倍研究、能谱分析等,对连铸板坯中间裂纹的形成原因和影响因素进行分析探讨,认为钢中S含量高,Mn/S值较小,是连铸板坯产生中间裂纹的主要原因。而辊缝开口度、浇注速度、钢水过热度也是中间裂纹产生和扩展的影响因素。并据此提出了减少铸坯中间裂纹的具体改进措施。     

连铸板坯中心裂纹的控制措施

对攀钢连铸板坯中心裂纹的影响因素进行分析，介绍对中心裂纹采取的措施及取得的效果。     

连铸板坯内裂纹的对策

本文根据连铸坯结晶凝固过程应变理论及重钢第二炼钢厂生产实践,探讨了防治连铸板坯中心裂纹与三角区裂纹之对策。     

连铸板坯中心裂纹的形成与控制

1999年10月以后，梅山炼钢厂连铸生产中频繁出现中心裂纹，严重影响铸坯质量。根据铸坯结晶凝固过程应变理论及生产实践，就中心裂纹的形成原因和影响因素进行探讨，并提出有效的改进措施。     

化学成分对连铸板坯横裂纹形成的影响

参考了文献的研究结果,并结合部分实际生产数据分析、探讨板坯横裂纹发生机理和化学成分对钢种的热塑性和板坯横裂纹发生的影响,并简要提出改进板坯表面横裂纹的措施。     

新型连铸板坯切割设备

目前德国发明了在连铸机上用氧气切割板坯的新方法,并已获得专利。长期以来,氧气切割板坯一直未解决在切割区和切断后板坯的支撑问题。新发明通过在切割区采用对称设置的悬臂辊(用于支撑板坯)及其支撑架解决了这个问题。新发明设备的切割过程是:板坯以铸速行至切割区,通过机械作用使切割机与板坯同步运动,然后用接触式探测装置测定板坯的位置和宽度,接着开始切割作业。在切割时,悬臂辊与氧气烧嘴同步运动,由于悬臂辊仅支撑板坯的边部,所以可以进行纵向或     

控制连铸板坯星状裂纹的对策

回顾重钢七厂连铸板坯星状裂纹导致轧制钢板表面产生龟裂缺陷、以及对钢坯产生星裂的机理的认识过程,借助国外在这方面的研究成果进行对比分析,认为控制板坯星裂的最重要技术措施是采用"结晶器软冷却”工艺、以及控制钢的铁素体势和铜当量。     

Q235B钢连铸板坯中间裂纹成因分析及改进措施

针对Q235B钢连铸板坯出现的中间裂纹,运用金相观察、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对中间裂纹宏观和微观特征进行研究。结果表明：裂纹处S杂质元素有明显的富集,S元素的晶间偏析是铸坯产生中间裂纹的重要内因;钢基体中的大颗粒且不易变形的Al2O3类夹杂物,易成为裂纹源,加速内裂纹的产生。通过分析连铸板坯中间裂纹的成因,结合现场生产工艺,提出应对措施,可使铸坯的中间裂纹得到有效的控制。     

连铸板坯表面星形裂纹的成因与控制

通过金相观察和电子探针分析,对16Mn系列钢连铸板坯表面出现的星形裂纹缺陷进行研究;通过不同的连铸工艺对比试验验证,确定星形裂纹产生的直接原因是使用无镀层的铜板结晶器所致。采用提出的改进措施,该缺陷发生率由原来的13.230％降至0.087％。     

攀钢2号连铸板坯边部纵裂纹影响因素及对策

对攀钢2号连铸板坯边部纵裂纹的影响因素进行调查分析.通过采取相应的措施,板坯边部纵裂纹得到有效控制.     

板坯连铸中间包气幕挡墙技术开发与应用

分析了影响气幕挡墙夹杂物去除率的主要因素,依据水模型试验结果,优化组合中间包气幕挡墙与控流装置的工艺布置,研制弥散式镁质气幕挡墙,开发气幕挡墙吹氩智能控制技术、气幕挡墙吹氩液面覆盖技术等,攻克了制约气幕挡墙夹杂物去除率低的几个关键技术难题,应用气幕挡墙吹氩比不吹氩的轧材中夹杂物数量同比减少50%以上。     

钢中化学成分对板坯中间裂纹影响的分析

中间裂纹是连铸板坯中常见的主要内部质量缺陷。随着铸坯的厚度越来越厚,轧制过程中的压缩比不断降低,对铸坯的内部质量要求越来越高。钢中碳、锰、硫、磷等元素含量和辊缝收缩、二冷水、拉速、过热度等会影响钢坯中间裂纹的发生。利用酸浸和扫描电镜对裂纹处元素进行了分析,得到裂纹处主要化学元素的含量;并采用单因素法对抽样板坯低倍数据进行了分析,得出化学元素对中间裂纹的影响;同时对拉速、比水量、钢水过热度等因素的影响也进行了分析,得出钢中锰、硫、磷等元素在枝晶间的富集是板坯产生中间裂纹的内部因素,而工艺操作条件也会对中间裂纹的产生有一定的影响。     

不锈钢连铸板坯表面裂纹原因分析

采用直弧型连铸机生产厚180 mm、200mm,宽1 030～1 240 mm的不锈钢板坯,铸坯出现裂纹缺陷.就裂纹形成的原因进行了分析,提出了改进工艺措施,取得了较好的效果.     

连铸板坯三角区裂纹与偏析对中厚板组织与性能的影响

1 前言 对三角区裂纹的成因国内外资料报道较多,而有关三角区裂纹与偏析对轧制后中板的显微组织与力学性能有何影响,则研究得很少。本文对普碳钢连铸大板坯比较深入地研究了含有三角区裂纹的板坯轧制中板后,三角区裂纹和偏析区的组织结构的变化及其对力学性能的影响。2 试验方法与试验材料2.1 试验方法 从不同炉次的连铸板坯中挑20块含有三角区裂纹的试验坯,裂纹长度在15～60mm范围内,根据裂纹长度由小到大试验坯依次编号为S1～S20,板坯原始尺寸宽1540×厚220mm。试     

连铸宽厚板坯裂纹控制关键技术的开发

重钢在炼钢新流程运行中,对影响宽厚板坯表面和内部裂纹控制的关键技术进行深度开发和优化,并取得良好效果：通过优化水口流场、稳定液位高度、控制设备精度、优化二冷强度和分布、使用高碱度的结晶器保护渣、保证钢包长水口保护浇注等,减少夹杂物对保护渣性能的影响,以控制板坯表面裂纹;通过强化基础工作,做好线外备件的组装精度、搞好扇形段安装精度控制、确保二冷的均匀和强度足够,动态轻压下和动态配水技术的应用,使用板坯低倍预测内部裂纹技术和扇形段受力监控技术以确保内部裂纹的受控。     

中间包优化对板坯连铸钢水洁净度的影响分析

为降低中间包耐火材料侵蚀程度,提高连铸钢水洁净度,根据已有的中间包,按照总容积不变,增加钢水进入区(V1)钢水容量的思路,设计了4种中间包方案,并进行了水模拟试验和生产应用试验,对中间包内钢水流动进行评价和钢水洁净度进行检验。水力学模拟和生产试验结果表明:随着钢水进入区体积的增加,水口处的响应时间和平均停留时间增加,死区体积减小,有利于钢水中的夹杂物上浮,降低钢水耐火材料的冲击和侵蚀作用;方案4夹杂物总量最低、大颗粒夹杂物数量显著降低,钢液洁净度最高。     

板坯连铸生产实践分析与工艺控制

从连铸坯表面裂纹和夹杂物控制出发,结合连铸工艺理论和生产实践,分析了原因,提出了对策,有效地解决了连铸生产现场的实际问题,稳定了生产,改进了质量。