某镜铁矿选矿工艺优化试验

某镜铁矿选矿厂自建成投产以来,一直存在着铁精矿品位及铁回收率低的难题,经考察表明,现场入选磨矿粒度不够,是造成选别指标差的主要原因。为此,针对其现有连续磨矿—强磁选流程进行了工艺优化试验,试验最终取得了铁精矿品位为49.33%、回收率为73.73%的良好选别指标。     

庙沟铁矿提高铁精矿的实践

从设备改造、技术参数优化、工艺流程变更及新设备、新工艺的应用等几方面，阐述了庙沟铁矿提高铁精矿品位的生产实践过程。     

马坑铁矿细粒干抛工艺改造实践

马坑铁矿由于前期地质资料不够详细,随着开采的不断深入马坑铁矿原矿品位逐年下降,在现有工艺条件下铁精矿品位长期低于63%,已无法满足选厂对铁精矿的质量要求。为解决入磨品位低而影响铁精矿质量的问题,对入磨原矿进行了试验研究,最终提出对入磨原矿进行细粒干抛改造。经实施后,入磨品位提高1.4个百分点、铁精矿品位提高1个百分点左右。不仅解决了入磨品位和铁精矿品位低的问题,还为选矿厂创造了巨大的经济效益。     

印尼某低品位铁矿选铁试验研究

根据印尼某低品位铁矿石的特性,采用预选抛尾—磨矿—弱磁选工艺流程对该矿进行了选铁实验室试验研究。结果表明,原矿破碎至-3mm采用湿式弱磁预选,可抛弃产率73.58%的废石,提高入磨铁矿石TFe品位至32.47%,其中磁性铁的损失仅为2.14%左右,磁性产品磨矿至-200目75%后经弱磁选铁,最终可获得产率13.31%,TFe品位57.44%、回收率63.41%,含V2O50.54%、TiO29.16%的铁精矿。     

CTDG0810F永磁干式磁选机在程潮铁矿选厂的应用实践

介绍了CTDG0810F磁选机在程潮铁矿选厂替代原有CT29磁滑轮使用情况,CTDG0810F磁选机用于65~13 mm粒级的矿石选别,从现场工业试验来看,CTDG0810F磁选机磁系可以合理调节磁系磁偏角角度,确定合适的分选区域,从而使矿石达到最佳选别效果,该磁选机操作简单、维护方便、检修量小、使用寿命长,其技术指标和经济效益都明显优于CT29磁滑轮。     

某复杂难选红铁矿磁化焙烧—磁选工艺及机理研究

对某复杂难选红铁矿进行了磁化焙烧-磁选工艺研究。试验结果表明, 在焙烧温度为950 ℃, 焙烧时间为15 min, 碳粉(0～1 mm)用量为15%, 磁场强度为0.16 T, 磨矿粒度-0.074 mm粒级占87%左右的条件下, 可获得Fe含量为63.06%、回收率为88.45%的铁精矿。磁化焙烧-磁选机理研究表明, 红铁矿经磁化焙烧后的产品呈疏松多孔结构, 有利于磨矿作业; 红铁矿在950 ℃下磁化焙烧15 min, 焙烧产品的物相仅为Fe₃O₄。     

金堆城钼业公司选硫工艺存在的问题及改造

对金堆城钼业集团有限公司三十亩地选矿厂选硫工艺存在的问题,通过试验室试验和生产数据分析,确定了合理的技术指标,设计科学的生产工艺,选择稳定性较好的浮选设备实施了改造.改造后,解决了原设备老化问题,生产指标较改造前有所提高.     

白象山选矿厂磁铁矿选别工艺优化试验

马钢姑山矿白象山选矿厂为降低尾矿品位,提高金属回收率,开展了30～0 mm原矿粗粒干式抛尾及细粒级磁铁矿高效磁选试验研究。试验结果表明：对30～0 mm原矿用磁滑轮1次磁选或1粗1扫干选,当2种流程抛废量接近时,相较于1次磁选,1粗1扫流程中抛出的尾矿铁品位低0.33个百分点,磁性铁含量低0.26个百分点,1粗1扫抛废效果明显优于1次磁选;一段高效磁选与弱磁选相比,高效磁选精矿铁矿品位提高0.71个百分点,磁性铁品位提高1.00个百分点,磁性铁回收率提高0.70个百分点,尾矿中磁性铁品位降低1.60个百分点;二段高效磁选与弱磁选相比,高效磁选精矿铁矿品位提高1.10个百分点、磁性铁回收率提高0.11个百分点,尾矿中磁性铁含量降低0.85个百分点;高效磁选的选别指标明显优于普通磁选机。     

云锡某难选锡铁矿选矿工艺试验研究

对云锡某难选锡铁矿开展选矿试验研究,根据矿石性质,采用阶段磨矿、阶段选别的磁重工艺流程有效地回收了矿石中的锡矿物和铁矿物;流程试验获得粗锡精矿品位11.37%、回收率30.25%,锡富中矿品位3.8%、回收率5.51%,贫中矿品位15%、回收率9.85%,锡综合回收率45.61%;铁精矿产率28.92%、铁品位60.78%、铁回收率67.21%的良好指标。     

磨矿细度对胡家峪矿选铜指标影响

针对胡家峪矿选矿指标下降的问题，对工艺技术条件及现场操作状况进行了综合分析，找出了原因，进行了工业试验，制定了改进措施。     

攀枝花选钛厂细粒级钛铁矿回收途径探讨

简要介绍了“七五”、“八五”攻关期间研究的几种工艺流程和设备的分选指标，综合分析了细粒级钛铁矿回收率低的原因，主为采用强磁－浮选程选别细太铁是适宜的。     

磨前湿选工艺改造的实践

介绍了一种磨前新型预选技术、提高入磨品位、减化磨选工艺、提高磨矿效率、增加企业经济效益。     

悬浮磁选机选别某铁矿的试验研究

本文采用最新研制的悬浮磁选机对某铁矿进行了选别参数的试验研究,并与湿式筒式磁选机的试验进行了对比。结果表明,悬浮磁选机选别的精矿品位比湿式筒式磁选机的略低2%,而精矿回收率则略高0.61%。     

提高某铁矿选矿指标工艺试验研究

为合理开发利用某赤褐铁矿资源及为后续选别工艺提供技术参考依据,针对该矿石的性质特点进行了系统的选矿工艺试验研究。试验结果表明：采用原矿—磨矿（-0.076mm95%）—强磁选工艺,可获得铁品位55%以上的铁精矿;采用原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—螺旋溜槽重选工艺、原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—强磁—螺旋溜槽重选工艺,可获得品位58%以上的铁精矿。     

云南细粒红铁矿的选别工艺研究

通过对云南某铁矿选矿厂的矿样分析表明该矿样以赤铁矿、镜铁矿为主，且铁矿物的嵌布粒度较细；进行的分选新工艺流程试验表明，阶段磨矿阶段选别中采用弱磁选-强磁选-重选工艺流程，能使铁精矿品位达到62.15%，回收率达到87.14%，比现有生产铁精品位58.35%、回收率69.18%的生产指标，精矿品位提高了3.8个百分点，回收率提高了17.96个百分点，说明本次试验在提高铁精矿品位、提高回收率等方面都取得很好的指标。     

低品位难选铁矿转底炉直接还原中试研究

采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法,对低品位难选铁矿进行了转底炉中试试验研究。混合物料配比是m（原矿）：m（焦粉）：m（膨润土）：m（液体粘结剂）=100：33：4：8,转底炉焙烧温度1 250℃~1 330℃,还原时间为42 min,含碳球团厚度3层（约60 mm）,最终获得的球团平均金属化率83.44%,两段磨矿磁选所得还原铁粉产率39.52%,铁品位94.39%,铁回收率83.34%。对还原铁粉压块,压块密度为4.78 t/m3,可以作为优质的电炉炼钢原料。     

四川攀西地区某难选铁矿的工艺矿物学及选矿试验

对攀西地区某难选铁矿进行了工艺矿物学研究及选矿试验,确定了选矿工艺流程。试验表明,采用焙烧磁选反浮选降磷的工艺可以得到铁品位为60.89%、含磷0.222%的合格铁精矿,且回收率可达到72.74%。     

马坑铁矿原磨选系统铁回收工艺流程改造

针对马坑铁矿老磨选系统回收率偏低、过磨严重等问题,提出了对第2段磨矿直接进行磁选并增加1台高频筛进行生产的工艺优化方案。通过工业试验数据证明：改造方案可行,改造后全铁回收率由79.91%提高到83.99%,筛上返砂-0.074 mm粒级含量由71%降到了48%,有效减少了2段磨矿的过磨现象。