钒钛磁铁矿磨矿动力学试验研究

对攀枝花密地选厂钒钛磁铁矿进行了分批次磨矿试验, 通过单一因素变量法确定了最佳磨矿条件: 给矿粒度-0.2 mm, 矿浆浓度80%, 磨矿时间8 min, 给矿量500 g/次, 钢球配比D₃₀∶D₂₅∶D₂₀=40∶58∶90, 介质充填率23.22%, 磨矿产品-0.074 mm粒级含量达到97.18%。在此条件下进行了动力学试验研究, 采用Origin曲线拟合方法建立了磨矿动力学方程。结果表明: 粒度为0.055~0.2 mm矿石磨矿动力学方程式中参数k与粒径d为幂函数关系, 参数n与粒径d为对数函数关系。建立动力学方程有助于指导选厂磨矿实践。     

球磨机中低品位铝土矿的选择性磨矿研究

以铝硅比为4.4的河南长城铝业公司一水硬铝石型铝土矿为研究对象,采用φ100 mm×150 mm球磨机对其进行了选择性磨矿试验研究。研究结果表明：在磨矿细度为-74 μm占50%左右时,铝土矿的选择性磨矿效果较好;较大的料球比有利于改善选择性磨矿效果;提高磨矿浓度对磨矿产品的粒度组成影响不大,但对磨矿产品中各粒级的铝硅比分布影响较大。在本试验所采用的介质充填率和介质配比下,当料球比为1.2,磨矿浓度为70%,磨矿细度为-74 μm占53.58%时,磨矿产品中+0.18 mm粗粒级的铝硅比达到7.5以上,其产率为27%,Al₂O₃回收率为30%。     

球磨机中介质形状对钒钛磁铁矿破碎参数的影响研究

以0.83～2mm、0.35～0.83mm两种单一粒径的攀西钒钛磁铁矿为原料,钢球和短圆柱形钢锻为介质,设定磨矿浓度80%、磨矿时间0.5、1、2、4、6、8、10min、磨机转速96r/min,钢球的配比为D30∶D25∶D20=42∶60∶93,短圆柱钢锻配比为D30×30∶D25×25∶D20×20=28∶40∶62,介质充填率为40%。研究结果表明:不同形状的磨矿介质对钒钛磁铁矿的破碎遵循一阶动力学模型,且在短时间内短圆柱钢锻的破碎速率Si明显高于钢球的破碎速率,在短时间内介质形状对初始破碎分布参数的影响较大。     

李楼铁矿磨矿系统优化试验

为了优化李楼镜铁矿一段磨矿产品粒度组成，提高磨矿效率，测定了入磨不规则矿块的力学性能,通过球径半理论公式计算出了合理球径，并进行了实验室磨矿优化条件试验，确定了实验室最佳磨矿条件为：磨矿4 min、磨矿浓度75%、钢球充填率40%、球径配比为50∶40∶30∶20=40%∶30%∶20%∶10%，在上述条件下进行了实验室精确化磨矿试验，结果表明，与现场磨机排矿相比较，精确化磨矿新生-75 μm产率提高幅度为24.5%，新生-19 μm产率降低幅度为10.2%，改善了磨矿效果，有效提高了磨矿产品质量。     

钢球配比及充填率的对比试验研究

针对云南某铅锌矿一段磨矿细度及磨机充填率不达标的问题,进行了不同磨矿介质配比和充填率的对比试验。根据云南某铅锌矿矿石力学性质和磨矿产品循环的粒度筛析分布,利用球径半理论公式精确计算出补装球荷尺寸为Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶25∶25∶30。实验室试验结果表明,-0.010mm级别的产率较现场生产降低3.83个百分点,中间可选级别0.15～0.010mm产率提高了4.72个百分点。因为钢段同时具有钢球和钢棒的作用且减轻过磨现象,为考察充填率对磨矿效果的影响,按照重量相等的原则使用了钢段,确定钢段配比为:Φ60×70∶Φ50×60∶Φ35×40∶Φ25×30=20∶25∶25∶30。当钢段充填率增至33%,维持磨矿细度与推荐钢球方案大致相当(即不会降低处理量)的情况下,中间可选级别0.15～0.010mm产率与中间易选级别0.10～0.028mm比现场生产分别提高2.98、0.57个百分点,过磨减轻了2个百分点,达到了优化磨矿产品粒度的目的。     

介质特性对铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响

以铝硅比为4.4的铝土矿为研究对象,采用振动磨机对铝土矿进行了选择性磨矿试验研究,重点考查介质配比、介质形状、填充率对低品位铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响。研究结果表明:介质配比、不同形状的磨矿介质、介质充填率对振动磨磨矿产品的粒度组成和各粒级铝硅比分布有一定的影响,选择性磨矿的适宜介质配比为φ40mm∶φ30mm∶φ20mm=20%∶30%∶50%,适宜充填率为70%。在单一尺寸介质条件下,不同形状介质的选择性磨矿效果的顺序为柱形介质、柱球介质、球形介质。     

基于正交试验优化某铁矿石塔磨磨矿功耗

为了进一步实现某铁矿碎磨工艺的节能降耗,以某铁矿石高压辊磨—预选精矿为研究对象,磨矿功耗作为评价指标,在单因素试验的基础上采用正交试验方法进行塔磨机磨矿参数优化试验。结果表明:(1)单因素试验确定适宜的磨矿浓度为60%、螺旋搅拌器转速为300 r/min、介质充填率为16.15%、介质配比(?8 mm钢球质量占比)为50%,料球比为0.166 4。(2)正交试验确定适宜的磨矿浓度为60%、螺旋搅拌器转速为360 r/min、介质充填率为20.77%、介质配比(?8 mm钢球质量占比)为100%和料球比为0.16。(3)正交试验的磨机-0.074 mm利用系数比单因素试验高44.32%,磨矿功耗比单因素试验低9.68%。(4)塔磨机的5个影响因素对磨矿功耗的影响作用由大到小依次为磨矿浓度、螺旋搅拌器转速、料球比、介质充填率和介质配比。正交试验优化进一步降低了塔磨机磨矿功耗,且磨矿产品的粒度分布更加均匀,有利于提高后续分选效果。     

云南某铅锌矿二段磨矿参数优化对比试验研究

针对云南某铅锌矿二段球磨机磨矿产品粒度不均匀等问题,分别进行不同磨矿介质配比、充填率、磨矿浓度试验。通过测定矿石力学性质和二段球磨机给矿粒度组成,利用球径半理论公式计算出推荐钢球方案m(φ40): m(φ30): m(φ20)=20:45:35,按照质量相等原则,得到相应钢段配比D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35。对比试验结果表明：推荐钢段方案中间易选级别(-0.074+0.01 mm)含量最高为76 %,过粉碎(-0.01 mm)含量最低为12.18 %;充填率达到24 %,与现场充填率对比,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)产率提高2.1个百分点,粗级别(+0.1 mm)减少了0.21个百分点,过粉碎级别(-0.01 mm)含量仅增加1.33个百分点;磨矿浓度70 %时,中间易选级别(-0.074+0.01 mm)与过粉碎级别(-0.01 mm)含量提高1.56与1.6个百分点,粗级别(+0.1 mm)含量降低0.36个百分点。因此,推荐钢段方案D×L 35×40:25×30:20×25=20:45:35、充填率24 %、磨矿浓度70 %可有效提高磨矿工艺指标。     

介质特性对铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响

以铝硅比为4.4的铝土矿为研究对象,采用振动磨机对铝土矿进行了选择性磨矿试验研究,重点考查介质配比、介质形状、填充率对低品位铝土矿在振动磨机中选择性磨矿的影响。研究结果表明:介质配比、不同形状的磨矿介质、介质充填率对振动磨磨矿产品的粒度组成和各粒级铝硅比分布有一定的影响,选择性磨矿的适宜介质配比为φ40mm∶φ30mm∶φ20mm=20%∶30%∶50%,适宜充填率为70%。在单一尺寸介质条件下,不同形状介质的选择性磨矿效果的顺序为柱形介质、柱球介质、球形介质。     

基于磨矿动力学某铜矿磨矿介质配比优化试验研究

针对云南某铜矿磨矿介质配比m(Φ80)∶m(Φ60)=50∶50与球磨机给矿力学性质及粒度不匹配,导致磨矿细度及中间易选粒级产率偏低等问题,基于磨矿动力学原理可得到磨矿介质推荐配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。对比试验结果表明,推荐配比与现场配比相比,磨矿前期（4 min）,+0.3 mm粒级物料产率提高1.01百分点,0.3～0.074 mm粒级产率降低7.88百分点;磨矿细度（-0.074 mm）在12 min时达到79.85%,且中间易选粒级与过粉碎粒级产率分别提高3.44、1.79百分点。最终推荐选厂选择基于磨矿动力学原理所得介质配比m(Φ70)∶m(Φ60)∶m(Φ50)∶m(Φ40)=15∶30∶10∶45。     

磨矿介质环境对微细粒辉钼矿可浮性的影响研究

分别采用钢球和锆球介质对微细粒辉钼矿粗精矿进行细磨,并对细磨后辉钼矿的可浮性及浆料的化学性质进行了检测分析。结果表明,采用锆球介质细磨时,辉钼矿回收率较高,而矿浆pH值、电位(Eh)及EDTA可萃铁及铅量则较低。钢球介质易与辉钼矿中的黄铁矿、方铅矿发生反应生成铁氧化物-氢氧化物沉积在辉钼矿表面,降低了辉钼矿尤其是-10 μm粒级辉钼矿的可浮性。采用锆球惰性磨矿介质有利于辉钼矿回收,能获得较好的回收率。     

立式搅拌磨机在焙烧云母矿剥片磨矿中的应用研究

采用立式搅拌磨机对焙烧云母进行了剥片磨矿研究。介质球种类对比研究结果表明,特制的聚氨酯球作为磨矿介质对云母片料的剥片磨矿效果较好,产品粒度分布窄。采用聚氨酯球作介质球,进行了介质球配比、磨机转速、磨矿浓度等优化研究,结果表明,在Φ8 mm、Φ10 mm和Φ12 mm球配比为2∶5∶1,磨机转速240 r/min,磨矿浓度55%时,磨矿产品中0.020~0.045 mm粒级含量最多,符合剥片要求。研究成果对工业生产具有良好的指导意义。     

磨矿介质形状对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学影响研究

为了更深入地研究橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿行为,采用钢球、钢锻作为磨矿介质在不同磨矿时间下进行了分批次磨矿试验,研究了点、线不同接触方式对橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿动力学过程与产品分布,重点考察了磨矿动力学参数、比破碎速率、磨矿产品分布特性。研究结果表明：两种介质下的磨矿动力学均符合标准动力学方程,相关参数k与m值均与粒径呈指数函数关系;钢锻介质更适合选择性磨矿,钢球介质下的细粒级产品较钢锻介质多,磨矿时间越大,产品分布越均匀,短时间内,钢锻介质对粗颗粒的破碎效果要优于钢球介质;以上研究结果可为橄辉岩型钒钛磁铁矿磨矿工艺参数提供一定的理论基础与参考价值。     

四川某锂辉石矿磨矿产品粒级优化试验研究

针对四川某锂辉石矿,在浮选入料粒度为-0.075 mm粒级占70%的前提下,系统研究了磨矿浓度、磨矿时间、介质充填率、钢球配比、药剂作用及磨矿介质类型等参数对锂辉石最佳浮选粒级(-0.106+0.038 mm)分布及品位的影响。实验室试验结果表明,通过调整磨矿浓度、介质充填率和钢球配比等参数,可有效提高-0.106+0.038 mm粒级含量和磨矿技术效率。在此基础上,添加碳酸钠可改善磨矿过程中矿浆的流变性,碳酸钠用量为800 g/t时,能进一步提高-0.106+0.038 mm粒级产率。在-0.075 mm粒级占70%条件下,球磨和棒磨获得的-0.106+0.038 mm粒级含量相近,但球磨产品中该粒级Li₂O品位更高,选择性磨矿作用更好。优化球磨参数后,锂辉石回收率可达95.92%,精矿品位为4.84%。     

短圆柱型磨矿介质在胶磷矿磨矿工艺中的应用

介绍了一种新型短圆柱型磨矿介质(简称钢段),针对云南某胶磷矿,对短圆柱型磨矿介质和钢球介质磨矿效果进行了对比。通过实验室研究和工业试验应用后,试验数据表明,对该矿使用短圆柱型磨矿介质磨矿后,磨矿产品粒度更均匀,-74+25μm易选级别含量高,工业试验结果表明后,钢耗减少约10.78%,噪音降低,达到了节能降耗的目的。     

煤基碳素的石英砂超细助磨研究

在干法条件下,采用石英砂作为助磨剂,对煤基碳素进行了超细粉碎试验,研究了石英砂的用量以及添加方式对煤基碳素超细粉碎的影响,并从粉碎动力学的角度分析了石英砂助磨剂的不同添加方式对于煤基碳素的超细助磨规律。试验结果表明:随着石英砂用量的增加,煤基碳素粉体的中值粒径D₅₀先减小而后趋于不变,当用量为1.4 g时,粉体的D₅₀降低到3.21 μm;在助磨剂的三种添加方式中,粉碎前的助磨剂一次性添加时,粉碎速率更高,适合于粉碎时间较长的情况;粉碎过程中的助磨剂增量添加时,粉碎速率变化更快,适合于粉碎时间较短的情况。      

粒度分布对锰酸锂极片压实密度的影响

从改善锰酸锂材料的粒度分布出发, 考察了粒度分布对锰酸锂产品压实密度的影响。实验结果表明, 产品粒度D₁₀为6.330 μm 、D₅₀为11.431 μm、D₉₀为19.424 μm、D₉₀-D₁₀=13.094 μm, 粒度分布比较集中时, 产品的压实密度最高, 达到了3.14 g/cm³, 对应的全电池1C初始放电容量为105.3 mAh/g, 50次循环容量衰减为4.26%, 能较好满足锂电厂的要求。     

广西某高岭土尾矿产石英砂浮选除铁试验

广西某高岭土尾矿经擦洗、磨矿、分级、强磁选可产出SiO₂品位达99.82%的石英砂,但其Fe₂O₃含量较高,为113 μg/g,且铁主要赋存于云母和电气石中。为将该石英砂的Fe₂O₃含量降至80 μg/g以下以满足光伏产业用石英砂的要求,对其进行了除铁即脱除云母和电气石的浮选试验。试验结果表明：先在pH=2.5的酸性条件下用混合胺和煤油进行1次云母反浮选,然后在pH=7.8的偏碱性条件下用油酸钠进行1次电气石反浮选,所得最终石英砂的Fe₂O₃含量可降至74 μg/g,SiO₂品位提高至99.89%,SiO₂回收率为94.61%。     

超细搅拌磨机制备亚微米造纸涂布重钙颜料的研究

用超细搅拌磨机制备了d₉₅≤2 μm、d₅₀≤0.7 μm粒度分布均匀的亚微米超细重钙颜料。通过条件实验,系统地研究了浆料浓度、搅拌器转速、助磨分散剂、研磨介质种类及尺寸等主要操作参数对搅拌磨机粉磨效果的影响规律。在9 L超细搅拌磨机中, 得到的最佳磨矿工艺为: 装球量8 kg、给料量2.5 kg、介质球为Φ3 mm刚玉球、助磨分散剂为聚丙烯酸钠、添加量均为0.9%、磨机转速250 r/min、磨矿浓度72%和磨矿时间为120 min。