掘进机截割头截齿排列研究

本文模拟计算掘进机截割头横摆截割时的载荷波动,以载荷波动最小化为目标,建立了截齿排列参数优化设计数学模型,用序列二次规划(SQP)进行优化设计,截割头的载荷波动明显降低。     

EBZ260W 型掘进机截割人工岩壁的截齿磨损研究

为了研究掘进机截割过程中截齿的磨损机理及主要影响因素,使用EBZ260W纵轴式掘进机进行了试验研究。通过截割人工岩壁以模拟井下的实际工作过程,并对截齿在试验前后的质量、高度、磨痕形态以及温度等方面的分析,发现截齿齿体主要以磨粒磨损为主,硬质合金头的磨损则与热疲劳密切相关,截齿各部位的磨损形状则与截割工况有关。根据试验结果提出了在工作中提高截齿耐磨性的措施和设计建议。     

掘进机截割头截齿分布的探讨

基于掘进机的截割机理和结构特点的分析与研究,针对煤矿煤岩的地质特点,为了延长截齿的使用寿命以及减小磨损,提高掘进机的截割平稳性,提出了一种轴向等间距和周向等角度的截齿设计布置方法。     

镐形截齿截割磨损研究

为了研究镐形截齿截割夹矸煤岩时截齿磨损的关键因素,对镐形截齿磨损形式进行分析,得出镐形截齿截割夹矸煤岩的磨损机制,根据夹矸煤岩的物理特性配制试验煤样,通过对镐形截齿结构的分析,并在牛头刨床上进行镐形截齿截割试验。试验结果表明,镐形截齿截割夹矸煤岩时齿身上部磨损较剧烈,有明显的磨损划痕,且划痕偏向基本一致,合金头一侧有大块崩落,其余部分有可见裂纹。试验得出镐形截齿截割夹矸煤岩的磨损特性,对镐形截齿的设计及应用具有指导意义。     

掘进机截割头截齿安装参数的检验

悬臂式掘进机截割头截齿的位置、方向等安装参数是三维空间参数，对这些参数的检验是保证其加工制造质量的一个至关重要的环节，但它却是一个用常规检验工具难以解决的问题，文中介绍了能够解决这一问题的有效方法。     

提高掘进机截割头截齿寿命的新途径

用真空溅射镀膜技术在掘进机截齿上镀碳化钛膜 ,使其硬度明显提高 ,寿命延长 3～ 5倍。     

横轴式掘进机截割头截齿排列探讨

以截割理论为基础 ,建立了单个截齿切削煤岩体积及截割头排距的数学模型 ,通过对模型的求解 ,可以确定出横轴式截割头的外形尺寸 ,从而为横轴式截割头的截齿排列提供了一种新的途径。     

掘进机截齿截割岩石仿真与试验研究

为提高截割效率、降低截齿磨损率,建立了钻进和横切2种工况下截齿截割岩石的模型,对2种工况下的截齿进行有限元分析,并以截齿受力、截割功率、截割比能耗为目标函数,实现了对现有截齿形状、安装角度等方面的优化设计,并以此为基础设计了一款新截割头。通过新旧截割头的对比试验研究,可知优化后的截割头无论是在高速或者低速工况下,其截割效率均高于优化前,且新截割头截齿磨损率小于旧截割头。     

横轴式掘进机截割头截齿位置确定

分析了确定截齿位置的几何参数,建立了确定截齿位置和截齿排列的数学模型,对模型的求解,可以确定出横轴式截割头的外形尺寸,从而为横轴式截割头的设计提供的一种方法。     

悬臂式掘进机截齿截割模型构建及受力分析

针对掘进机截齿截煤过程中复杂的动力学特性,综合考虑截齿破碎岩石具有的渐进性、突变性特点等,对掘进机截齿构建了在沿切向截割时的对截齿受力情况进行了分析,通过仿真得到了掘进机截齿位移和加速度在不同截齿间隙时的曲线,通过仿真曲线和实测曲线的比较分析,对模型合理性进行了验证,为选择确定掘进机截齿间隙奠定了理论基础。     

掘进机截齿破岩机理分析及截割试验研究

为解决竹林山煤业采用的AS系列的掘进机截齿磨损严重、掘进率低问题,从应力分布、截齿碎岩过程分析了掘进机的破岩机理及截齿被磨损原因、损失情况。将原有的AS系列的掘进机更换成截齿具有堆焊技术的EBZ260W掘进机,通过现场工业性实践表明,截齿表面采用堆焊镍基耐磨涂层后,截齿性能优良,掘进速率高。     

掘进机截割部刚柔耦合动力学特性分析

以某型重型纵轴式掘进机为载体,研究掘进机在横截工况下截割部的振动以及受力特性。首先在LS-DYNA中进行掘进机截割头截割岩石仿真,获得掘进机工作条件下截割头所受到的外载荷,然后运用ANSYS软件对截割部包括悬臂段、截割减速箱及截割电机箱体进行柔性化,最后在ADAMS中对整机进行刚柔耦合分析。研究结果为掘进机的截割部减振设计研究及其结构优化改进提供了理论依据。     

测量掘进机截割头截齿空间角度的方法

为对截割头上截齿轴线的空间角度进行测量与控制,提出一种新的测量方法,可以测量截齿轴线上的两点空间坐标位置,通过坐标变换取得所需辅助平面上点的坐标,根据轴线上两点位置与辅助平面上的点的位置,可以通过解析方法得到截齿的空间角度,以此检验截齿空间角度的正确性。     

镐形截齿硬岩截割磨损研究

对硬岩截割后镐形截齿磨损进行了研究,通过分析截齿在截割头上的排列位置,对截齿进行编号,采用称重和分类法得出各截齿截割后的破坏程度,并从截齿的结构和受力角度出发,找出硬岩截割各位置截齿常见失效形式及其失效原因,并从经济角度证明了新型进口截齿的优越性。从截齿的制作工艺、选择与安装、截割工作方面提出了一些建议,从而提高截齿的使用寿命。     

基于截齿轨迹确定掘进机截割头运动速度研究

为确定纵轴式掘进机截割头移动速度与转速的最佳匹配关系,对不带伸缩机构截割头截齿的运动规律进行分析,提出了相关截齿轨迹、半相关截齿轨迹和不关截齿轨迹3种轨迹形式,并利用SolidWorks的VBA语言开发出截齿轨迹相关性分析软件LCkam。对不带伸缩机构的截割头上所有截齿轨迹的模拟结果表明：通过分析截割头上各截齿的运动轨迹,可以计算并绘制出该种截割头移动速度v与转速的n匹配关系图,利用v-n图能够确定处于不同转速条件下截割头移动速度的合理范围。     

能辨别割煤和割岩的截齿

<正> 一种敏感的截齿被用在长壁式滚筒采煤机的截割滚筒上,滚筒上许多截齿中装上这样一个新的截齿(见图),就可用来测量该截齿的切割力,从而判断采煤机的截割滚筒是在割煤还是在割岩石。截齿组件由下列各部件组成;一个应变仪(作为负载传感器用)、一个调频应变发射器、一个宽带放大器和一根四分之一波长的並联馈电天线。     

掘进机截割部行星齿轮动力学仿真

基于UG对某掘进机截割减速器的二级行星齿轮建模,通过UG与ADAMS软件接口将模型导入ADAMS中,建立行星齿轮虚拟样机,根据Hertz弹性撞击理论,确定接触刚度系数,并在不同载荷情况下仿真齿轮所受冲击力的变化规律曲线,可为截割部减速器设计和优化提供参考。     

强力截割掘进机

<正> 悬臂式掘进机在数量不断增加的同时,为了能截割更硬的岩石和改善机器的可靠性,其尺寸和功率也在不断地加大。第一台多斯科掘进机截割头的功率为22千瓦或37千瓦,现在多斯科MK3型的截割头功率已达142千瓦,安德森RH1/4型为112千瓦;诺辛泰坦的是97/194千瓦;设计中的盎格鲁/索维埃特的是149千瓦;采矿研究所设计的隧道钻巷机(也是悬臂式掘进机型)为224千瓦。机器的重量最初为18～20吨,现在重型掘进机已达70～80吨,最近德国的波拉特型已超过了100吨。