利用煤矸石烧制水泥熟料

肥城矿务局水泥厂是一个年产万吨的水泥厂,采用普通小立窑。过去采用粘土配料时,耗标准煤高达179.57kg,水泥质量也不稳定,几乎年年亏损。为了节约能源,提高水泥质量和经济效益,自1983年开始研究利用煤矸石烧制水泥,经多次试验研究,于1984年正式利用煤矸石代替粘土烧制水泥,并利用燃烧后的矸石作混合材,经过一年多的生产实践,收到了明显的技术经济效果。 1.煤矸石代粘土烧制水泥配料方案     

利用铁尾矿烧制硅酸盐水泥熟料

为了利用各类尾矿替代黏土或含铁物料烧制性能较好的硅酸盐水泥熟料,以某铁矿为替代原料,进行了水泥生料配比、煅烧时间、煅烧温度的优化试验研究。试验研究得出:在尾矿细磨至-0.08 mm粒级与石灰粉、钢渣按照质量百分比为17%∶70%∶13%的配比,控制煅烧温度为1 400℃、煅烧时间为25 min,得到了性能较好的硅酸盐水泥熟料;在最佳的试验条件下煅烧得到的硅酸盐水泥熟料样品基本化学性能符合《硅酸盐水泥熟料》(GB/T 21372—2008)要求,该尾矿可作为黏土替代原料加以开发利用。     

钢渣配料锻烧水泥熟料的研究

本文从理论及试验上分析了钢渣不仅可以作铁质原料，而且作为“晶种”，有利于水泥熟料的煅烧，从而可以节约能源，提高熟料质量，具有较好的经济效益和社会效益。     

攀钢钢渣选铁试验研究

攀钢钢渣含铁34.67%,主要金属矿物磁铁矿呈粒状,嵌布粒度较细。为从该钢渣中有效回收铁,分别采用单一湿式磁选和预先筛分—湿式磁选联合工艺进行选别试验。结果表明,钢渣中+5 mm粒级铁品位高达89.96%,可直接回收利用;单一湿式磁选工艺回收指标较好,但流程负荷重;预先筛分—1粗1精湿式磁选联合工艺可有效回收钢渣中金属铁粒和细粒级磁性铁,TFe回收率63.42%。其中TFe品位大于90%的金属铁粒可直接返回炼钢,TFe品位48.26%的铁精矿适用于烧结配矿,湿式磁选尾渣可用作水泥活性混合料,有效回收了钢渣中的铁,实现了炼铁钢渣资源的综合利用。     

钢渣配料煅烧水泥熟料的研究

本文从理论及试验上分析了钢渣不仅可以作铁质原料 ,而且作为“晶种” ,有利于水泥熟料的煅烧 ,从而可以节约能源 ,提高熟料质量 ,具有较好的经济效益和社会效益     

利用污泥焚烧灰烧制硅酸盐水泥熟料研究

利用生料内掺污泥焚烧灰烧制硅酸盐水泥熟料。通过生料易烧性试验确定熟料煅烧温度为1400℃,研究了不同污泥焚烧灰掺量的熟料SO3含量、熟料强度、XRD图谱和SEM照片。结果表明,适量的污泥焚烧灰能改善熟料的易烧性,促进熟料矿物形成和发育,熟料矿物组成与硅酸盐矿物熟料基本一致,熟料强度发展良好。采用4%的污泥焚烧灰掺量进行熟料生产实践,测试结果表明熟料物理性能优良,利用污泥焚烧灰煅烧水泥熟料技术可行。     

脱硫石膏无熟料钢渣水泥物理力学性能研究

以钢渣、脱硫石膏为主要原料,掺入适量矿渣和复掺少量激发剂,配制了无熟料钢渣水泥。试验结果表明所配制的无熟料钢渣水泥达到了42.5标号水泥的技术要求。探讨了矿渣掺量、激发剂复掺比例和脱硫石膏掺量对无熟料钢渣水泥强度和安定性的影响,以及配料的不同粉磨方式对无熟料钢渣水泥力学性能影响,通过微观分析进一步探究水化产物的结构和组成。     

钢渣水泥的试验研究

介绍一种节能利废新品种水泥－钢渣水泥的配比，性能，生产及社会环境经济效益。     

攀钢钢渣细粉对水泥胶凝性能的影响

为探究攀钢转炉钢渣作为水泥掺加料、实现钢渣高效资源化利用的可行性,以攀钢转炉钢渣和四川峨胜水泥熟料为原料,研究了不同粒度、不同掺量钢渣细粉对水泥胶凝性能的影响。结果表明：在钢渣细粉掺加量一定的情况下,掺入的钢渣细粉粒度越细,水泥的标准稠度需水量越大、初凝和终凝时间越长、水泥胶砂的强度和活性指数越高;在钢渣细粉粒度一定的情况下,水泥胶砂的强度随着钢渣细粉掺入量的增加而降低,当钢渣细粉掺入量超过钢渣复合水泥质量分数的30%时,水泥胶砂的强度将大幅下降;D₅₀=6.21 μm和D₅₀=3.17 μm的钢渣细粉按30%取代水泥时,钢渣复合水泥胶砂的强度和安定性均满足国家P.S.A 32.5级水泥标准要求。     

稀土尾矿代替粘土配料烧制硅酸盐水泥熟料的研究

研究了利用稀土尾矿代替粘土配料烧制水泥熟料，探讨了稀土尾矿对水泥熟料煅烧和性能的影响。研究结果表明，稀土尾矿配料有利于固相反应时的质点扩散和矿物的均匀分布，促进A矿的形成和生长，改善熟料的岩相结构；稀土尾矿中的高含砂量对熟料的烧成可能产生负面影响；全掺尾矿或半掺尾矿配料都能烧制出组成合适、性能优良的水泥熟料，但半掺稀土尾矿配料方案综合效果最佳。     

煤泥煅烧水泥熟料的试验研究

为研究煤泥替代标煤作为燃料并利用其灰分煅烧水泥熟料的可行性,选取神东矿区保德、石圪台、布尔台、大柳塔4个煤矿的煤泥作为试验原料,通过分析其特性,设计了与之相适应的生料配比并进行了熟料煅烧试验和熟料物理性能试验。结果表明:煤泥灰与标煤灰化学成分相似,是良好的硅铝质原料。在煅烧过程中,熟料中f-CaO的含量随温度的升高而降低,当煅烧温度达到1 400℃时,熟料基本煅烧完成,保德煤泥生料的易烧性最好,石圪台煤泥的易烧性最差,布尔台煤泥、大柳塔煤泥、标煤三者生料的易烧性相近。4种煤泥配比熟料的安定性和凝结时间均满足普通硅酸盐水泥规范要求。     

无熟料钢渣矿渣水泥在热养护条件下的强度发展

为了探讨以鞍钢钢渣与矿渣为主要原料生产无熟料钢渣矿渣水泥的可能性,以鞍钢钢渣与矿渣质量比A、矿渣与钢渣梯级混磨细度B、Ca(OH)2与石膏质量比C、热养护温度D为影响试件不同龄期强度的4因素进行了正交试验,并对胶凝材料的XRD图谱和净浆试块的SEM照片进行了分析。结果表明:1A、B、C、D分别为1∶2、480m2/kg、2∶1和35℃的情况下,试件的抗压强度最高,养护3,7,28 d的抗压强度分别为18.36,26.89和45.32 MPa,这4个因素对试件强度影响的主次顺序为DABC。2体系的早期强度主要来源于C-S-H凝胶,及少量的钙矾石相;体系后期强度的增强主要依赖于钙矾石相的生成。     

还原钢渣用于水泥混合材的试验研究

未经急冷处理的转炉钢渣直接作为水泥掺合料使用,其强度偏低,采用熔分还原技术,钢渣中的全铁还原度达到了86%,提高了其易磨性,同时降低了f-CaO含量,并按20%的掺入量后符合各项技术要求.     

攀钢钢渣、铁渣中金属铁资源的回收

攀钢采用热焖工艺使钢渣粉化率达到92%,淘汰了传统的破碎、磁选工艺,并通过切割、自磨进一步提高了渣钢品位及回收率;对铁渣进行打砸、筛分和磁选,选出块铁和废渣,再利用球磨和重选工艺对废渣进行深加工,从而实现了钢渣、铁渣中铁资源的回收利用。     

钢渣综合利用试验研究

简要介绍了国内钢渣回收利用现状，采用筛分分级—磁选工艺对马钢钢渣进行回收铁试验，获得了产率为9．37％．铁品位为了74．85％的渣钢产品。尾渣用于中和酸性废水，比石灰乳中和工艺费用省，且可使酸水污染得以根治。     

低水泥高掺量钢渣碱激发混凝土的试验研究

通过改变钢渣粉、矿渣粉等矿物掺合料的比例,研究碱激发大掺量钢渣混凝土的力学性能,并采用X射线衍射和扫描电镜等测试手段对其微结构进行分析。结果表明,激发剂与减水剂、胶凝体系、粗细骨料之间在合理加料、搅拌顺序下,和易性满足要求同时可以制备出钢渣掺量达60%、矿渣掺量为15%、硅灰掺量为5%、水泥掺量仅为20%、强度等级可达C30的混凝土;微观分析表明,优化后的混凝土胶凝体系28 d水化产物结构致密,且孔隙较少,后期强度发展较好。     

钢渣粒度分布对钢渣水泥胶凝性能的影响

为了给钢渣水泥用钢渣粉的颗粒级配优化提供指导,研究了不同研磨时间下钢渣粉的粒度特性以及相应钢渣水泥的胶凝性能,并运用灰色关联分析方法计算了钢渣粉各粒级与钢渣水泥胶砂强度的关联度。结果表明：随着研磨时间的延长,钢渣的比表面积增大,活性增强,从而使钢渣水泥胶砂的抗折强度和抗压强度都得到提高。钢渣粉中小于20 μm的颗粒、特别是10~20 μm粒级对钢渣水泥胶砂的强度起促进作用,而大于20 μm的颗粒对钢渣水泥胶砂的强度起阻碍作用,因此要使钢渣水泥具有更好的胶凝性能,应设法提高-20 μm尤其是10~20 μm粒级的含量,同时减少+20 μm粒级的含量。     

再生微粉无熟料钢渣固化土工程特性研究

以再生微粉、钢渣、矿渣和脱硫石膏为主要原材料,外掺少量复合激发剂,配制出无熟料固化剂。该无熟料固化剂的物理力学性能满足32.5复合水泥的技术要求。分别对无熟料固化剂和32.5复合水泥的固化土进行不同掺量和不同龄期的抗拉强度、无侧限抗压强度、压缩性能和抗剪性能等的工程特性研究。结果表明,再生微粉无熟料钢渣固化剂掺入比为25%的固化土的工程特性相当于水泥固化土中32.5复合水泥掺入比为17%。     

无水泥钢渣路面透水砖研制

在不使用水泥和天然骨料的情况下 ,使用碱激发工业废渣胶凝材料 ,与一定粒径的钢渣颗粒拌和 ,制备路面透水砖。经过行标JC/T44 6 2 0 0 0规定测试 ,得出这种透水砖 2 8天抗压强度可达 3 0MPa、抗折达 5 .8MPa,透水系数达 16.5 0mm/s。