新疆某难选赤褐铁矿石物理提纯工艺研究

为了解采用物理提纯工艺处理新疆某难选赤褐铁矿石的效果,进行了单一重选与强磁选—重选联合流程选矿试验。结果表明：矿样在磨矿细度为-0.074 mm占63%的情况下,采用螺旋溜槽粗选—高品位中矿摇床精选—螺旋溜槽粗选总尾矿螺旋溜槽扫选,可获得铁品位超过62%、回收率为27.95%的混合铁精矿;采用立环脉动高梯度强磁选—摇床精选流程处理,可获得铁品位为63.08%、回收率为21.56%的摇床精矿;采用立环脉动高梯度强磁选—螺旋溜槽精选流程处理,可获得铁品位为62.65%、回收率为17.28%的铁精矿。试验结果表明,物理提纯工艺不适合该矿石的处理。     

周油坊铁矿粗磨阶段选矿试验

针对霍邱周油坊铁矿的特点,为探讨螺旋溜槽、弱磁选和强磁选3种工艺组合对该矿中镜铁矿和磁铁矿的回收效果,在磨矿细度为-0.074 mm 50%的条件下通过弱磁-螺旋溜槽-强磁选流程、弱磁-强磁-螺旋溜槽流程和螺旋溜槽-弱磁-强磁选流程3种不同方案研究适合周油坊铁矿粗磨阶段的选矿流程,试验最终确定1段粗磨选矿作业采用原矿粗磨-弱磁-强磁抛尾-混合精矿螺旋溜槽重选流程,并获得了产率为19.21%,铁品位为66.01%的重选精矿,指标较合理。     

伊朗某磁铁矿石选矿工艺试验

伊朗某磁铁矿石铁品位为58.60%,硫、磷含量较低,86.76%铁以磁铁矿的形式存在。矿石粒度较细,-2.36 mm粒级占54.00%。为确定该矿石合理的选矿工艺流程,进行选矿试验。结果表明,原矿预先分级—+2.36mm粗粒磨矿(-0.074 mm18.20%)—1次弱磁选—-2.36 mm细粒级直接弱磁选流程可获得TFe品位66.93%、回收率91.22%的合格铁精矿; 1粗1精螺旋溜槽重选可有效回收弱磁尾矿中铁,重选精矿与弱磁精矿合并后仍满足铁精矿合格标准。在此基础上,根据生产要求,该工艺可作为该矿石的推荐选矿流程。     

离心选矿机提高齐大山选厂铁回收率试验

齐大山鞍山式氧化铁矿石铁品位为28.09%,铁主要以赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿的形式存在。原采用阶段磨矿—1段强磁选—螺旋溜槽重选—2段强磁选—反浮选流程选别,铁精矿回收率为75.30%,铁损失较大。为提高铁回收率,对磁选精矿采用SLon离心选矿机代替反浮选进行流程改造试验。结果表明,其他流程不变,磁选精矿经离心选矿机1粗1精选别,粗选尾矿+0.037 mm粒级由离心选矿机1次扫选,-0.037 mm粒级由摇床1次扫选,最终全流程闭路试验可获得铁精矿品位67.57%,铁回收率84.73%,尾矿含铁6.62%的良好指标。与现在生产流程相比,铁精矿回收率提高了9.43个百分点,产率增加约12个百分点,选矿成本大幅降低,经济效益可观,试验结果可作为选厂工业生产流程改造的参考依据。     

新疆伊犁某赤铁矿选矿试验

为有效回收铁资源,以新疆伊犁某赤铁矿为研究对象,依据矿石性质进行了螺旋溜槽重选、强磁选联合流程试验,最终确定采用1段磨矿+螺旋溜槽重选+强磁选+精矿浓缩脱泥工艺流程,最终获得了产率为44.68%、全铁品位为61.44%、铁回收率为74.45%的综合铁精矿。     

国外某褐铁矿选矿试验

为合理利用国外某褐铁矿石,在对原矿性质分析的基础上对原矿进行了连续磨矿—单一强磁选、阶段磨矿—单一强磁选、连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选3种不同的选矿工艺流程试验,最终确定采用连续磨矿—螺旋溜槽重选—强磁选流程选别,最终获得了产率为51.80%、铁品位为62.85%、铁回收率为70.50%的铁精矿,取得了较好的工艺指标。     

某硫酸渣选铁尾矿提铁选矿工艺试验

针对品位为57.10%的硫酸渣原渣经过螺旋溜槽重选得到铁品位超过62%的铁精矿后,尾矿铁品位仍较高且铁回收率只有47.95%的问题,开展了对硫酸渣重选尾矿采用离心选矿机重选、磁选—浮选和脱泥—浮选,3种方案进一步回收铁的试验研究。试验结果表明:采用脱泥—浮选方案效果最佳,尾矿提铁可获得铁品位为59.97%,铁回收率为42.65%的铁精矿,从而使硫酸渣综合精矿品位达到了61.52%,综合铁回收率达到了70.15%。     

国外某钛铁矿石选矿试验研究

南非某风化壳沉积钛铁矿石铁品位为19.06%、Ti O2品位为9.90%。为开发利用该矿石,对其进行了选矿试验研究。结果显示:采用干式强磁选抛尾—弱磁选除铁—螺旋溜槽重选—摇床精选的工艺流程可以获得铁品位49.05%、铁回收率33.75%、Ti O2品位21.02%、Ti O2回收率27.70%的铁精矿,铁品位38.84%、铁回收率16.70%、Ti O2品位47.12%、Ti O2回收率39.02%的钛精矿。在此条件基础上进行了不同工艺流程对比试验,综合各因素,推荐采用强磁干选抛尾—螺旋溜槽粗选—弱磁除铁—螺旋溜槽精选—摇床精选的试验流程。     

某矿山不同复杂难选铁矿石可选性研究

某矿山复杂难选铁矿石铁品位达43.41%,FeO、Fe_2O_3含量分别为18.93%和40.99%,硫品位为3.40%,铁、硫是矿石中有回收价值的元素。为提高现场生产指标进行了选矿试验。结果表明,2~#样可行性较好,阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选流程较优;2~#样采用阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选流程进行试验,可获得铁品位66.09%、含硫0.09%、铁回收率72.11%的弱磁选精矿;硫品位23.13%、回收率91.39%的硫精矿;铁品位27.06%、含硫0.06%、铁回收率15.01%的强磁选精矿;强磁选精矿进行磁化焙烧—弱磁选试验,获得了 TFe品位为56.05%、作业回收率为92.77%的铁精矿;现场按阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选—强磁选精矿磁化焙烧—弱磁选流程进行改造,2~#样工业试验精矿铁品位65.91%、含硫0.17%、铁回收率81.67%,新流程指标优越性明显。     

某钛铁矿石选矿流程优化研究

攀枝花某钒钛磁铁矿选厂采用两段强磁选—浮选工艺回收钛铁矿,在将高频振动筛筛孔宽由0.18 mm优化至0.40 mm后,浮选精矿TiO_2品位由46.15%提升至46.55%,浮选尾矿TiO_2品位由4.32%提高至4.87%,精矿TiO_2回收率下降了 2个百分点。为解决金属流失问题,对浮选尾矿进行了钛回收试验。结果表明,浮选尾矿采用1次螺旋溜槽重选(分矿阀距内缘距离为30 mm)—擦磨—1次强磁选(238.85 kA/m)流程处理,获得了作业产率8.27%、TiO_2品位和作业回收率分别为17.16%和29.13%的强磁选精矿,精矿品位达到现场一段强磁选精矿品位,现场工艺优化的经济效益和社会效益显著。     

锡石多金属硫化矿磁选尾矿回收锡石的工艺流程研究

对云南某锡石-多金属硫化矿铅锌浮选流程后的含硫磁选尾矿脱硫选锡工艺流程进行探索和优化。采用优化的预先抛尾-脱硫-分级-重选流程,试验结果表明,先将矿样在0.15mm处分级,+0.15 mm粒级中品位高的锡连生体利用螺旋溜槽回收,然后与-0.15 mm粒级矿物混合后脱硫。脱硫后在0.074mm分级,分别用摇床重选。-0.074mm粒级可获得Sn品位46.78%、回收率49.03%的锡精矿,-0.15+0.074 mm粒级再磨后可获得Sn品位34.91%、回收率12.20%的锡精矿。锡石总回收率为61.23%。     

东鞍山贫赤铁矿石阶段磨矿—磁选—阴离子反浮选试验

东鞍山铁矿石铁品位为33.28%;铁主要以赤褐铁矿形式存在,分布率为86.47%,但3.29%的铁以菱铁矿形式存在,会对浮选产生不利影响。现场采用两段连续磨矿—粗细分级—粗粒螺旋溜槽重选、重选中矿再磨后与细粒磁选精矿合并反浮选工艺,存在尾矿品位偏高,重选处理量小,精矿铁回收率低等问题。为此,对东鞍山铁矿厂现场原矿进行了两段阶段磨矿—阶段磁选—磁选精矿再磨后1粗1精3扫、中矿顺序返回闭路反浮选试验,可获得铁品位为65.32%、回收率为75.71%的精矿,尾矿铁品位为13.38%。与现场原工艺流程相比,铁品位提高了0.58个百分点、回收率提高了10.43个百分点,且该工艺流程简单,易于实现工业改造。该试验结果对改善东鞍山贫赤铁矿选别指标有重要的指导意义,并可为国内其他贫赤铁矿的开发利用提供参考。     

齐大山铁矿选矿工艺优化研究

齐大山铁矿矿石铁品位为31.56%,其中FeO含量为6.59%,主要铁矿物为赤铁矿和磁铁矿,原采用阶段磨矿-粗细分级-重选-磁选-阴离子反浮选工艺,对微细粒铁矿物回收效果差。为改善细粒铁矿物的回收效果,提高选厂经济效益,对齐大山铁矿石开展了选矿工艺优化研究。结果表明：当一段磨矿细度为-0.074 mm占65%,二段磨矿细度为-0.074 mm占90%时,采用阶段磨矿-粗细分级-阶段重选-磁选-阴离子反浮选流程处理矿石,可以获得铁品位和回收率分别为66.80%和82.90%的综合精矿,其中重选精矿占比高达70.21%,弱磁选精矿占比为7.57%。一段螺旋溜槽粗选尾矿直接给入磁选-反浮选,能有效避免微细粒级铁矿物的损失;降低旋流器分级作业沉砂粒度,增加重选作业处理量;增加弱磁精选作业,直接产出最终精矿等措施,对降低浮选作业药剂用量和最终选矿成本具有重要意义。试验成果对实现鞍山式铁矿石的高效分选具有指导意义。     

司家营铁矿二段精矿磁选柱试验

司家营铁矿工业生产中为了减少三磨处理量从而获得高品位的铁精矿,针对原生矿系统二磁精矿通过筛析了解矿石粒度组成,通过条件试验获得了磁选柱的最佳选别条件,采用磁选机—磁选柱对二段精矿进行选别,获得了铁品位为67.49%,铁回收率超83%的铁精矿。对磁选柱尾矿磨至-0.074 mm 98%以上,返回磁选机—磁选柱进行选别可获得铁品位为66.52%,铁回收率为73.8%的铁精矿,为现场生产流程改造提供了数据参考。     

BKY型预选磁选机与BL1500螺旋溜槽应用于某铁矿的可行性研究

根据内蒙古某铁矿性质,对采用BKY型预选磁选机进行磨前湿式磁预选、预选粗精矿细磨后再选以及BL1500螺旋溜槽重选磁预选尾矿等方面的可行性进行研究,取得铁精矿综合品位62.46%、总产率30%、总回收率43%的指标。表明使用BKY磁选机与BL1500螺旋溜槽组成的磁选—重选联合流程选别该类型铁矿石是可行的。     

提高某铁矿选矿指标工艺试验研究

为合理开发利用某赤褐铁矿资源及为后续选别工艺提供技术参考依据,针对该矿石的性质特点进行了系统的选矿工艺试验研究。试验结果表明：采用原矿—磨矿（-0.076mm95%）—强磁选工艺,可获得铁品位55%以上的铁精矿;采用原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—螺旋溜槽重选工艺、原矿—磨矿（-0.076 mm95%）—强磁—螺旋溜槽重选工艺,可获得品位58%以上的铁精矿。     

钛精选尾矿回收试验研究

某钛精选厂钛粗精矿经过弱磁选—螺旋溜槽重选—强磁选生产流程年产出7万吨TiO2品位高达28%左右的尾矿。经试验研究,对该尾矿采用强磁选—分级—摇床重选的试验流程可得到合格的钛精矿(TiO2品位为48.23%,回收率为46.97%),提高了资源利用效率,为钛精选厂流程改造提供了依据。     

某混合铁矿石重—磁—浮联合流程选矿试验

某混合铁矿石全铁品位32.07%,SiO2含量50.63%,铁矿物嵌布粒度粗细不均,为合理开发利用该矿石,按磨矿—粗细分级—重选—磁选—阴离子反浮选的原则流程对该矿石进行选矿试验。试验结果表明,在最佳试验参数下,原矿经一段磨矿（-0.076 mm 65%）—1粗2精螺旋溜槽重选—磁选—二段磨矿（-0.076 mm91.5%）—磁选—阴离子反浮选流程处理,可获得铁精矿全铁品位65.12%、回收率74.46%的选别指标,可为该高硅铁矿石选矿工艺的确定提供技术参考。     

内蒙古某铁尾矿选钛试验

内蒙古某铁矿选铁尾矿TiO_2含量2.65%,TFe含量10.18%,钛主要赋存于钛铁矿和钛磁铁矿中,钛在细粒级有明显的富集现象,-0.5 mm粒级TiO_2品位为3.09%。为确定钛回收流程进行了选矿试验。试验结果表明,试样采用隔粗(+0.5 mm)筛分—筛下螺旋溜槽预抛尾—预抛尾精矿磨矿—弱磁选选铁—弱磁选尾矿螺旋溜槽2次粗选—2次粗选精矿再磨矿—摇床1粗1精1精扫重选流程处理,最终获得产率0.95%、TFe品位54.32%、TFe回收率5.07%的铁精矿,产率1.92%、TiO_2品位39.52%、TiO_2回收率28.63%的摇床精选钛精矿,以及产率0.20%、TiO_2品位31.83%、TiO_2回收率2.40%的摇床精扫选钛精矿,钛精矿总产率2.12%、TiO_2品位38.79%、TiO_2回收率31.03%。     

某镜铁矿选矿工艺对比试验研究

采用重选及弱磁—强磁工艺对巴西某镜铁矿进行了选矿工艺对比试验研究。结果表明,原矿磨至-0.074mm占50%,在弱选磁场强为1200Oe、强磁选场强为12000Oe的条件下,通过弱磁—强磁工艺可获得铁精矿品位67.58%、回收率96.21%的良好技术指标。用摇床重选也可获得较高品位的精矿,但与弱磁—强磁流程相比,精矿回收率较低。