单一磁选法制备超纯铁精矿的试验研究

为了简化超纯铁精矿的制备工艺,提高企业经济效益,针对河北某地磁铁矿进行了超纯铁精矿制备的试验研究。研究表明,原矿全铁品位为35.59%,主要以磁铁矿形式存在,分布率为91.07%,均匀地分布在各个粒级中。经过阶段磨矿-弱磁选以及磁选柱两次精选流程,可获得全铁品位为71.79%,回收率为77.99%的超纯铁精矿。     

河北某普通磁铁矿制备超纯铁精矿试验研究

河北某普通磁铁矿TFe品位为65.25%,矿石性质结构简单,具有制备超纯铁精矿的潜力。研究采用多元素及X射线衍射图、物相分析等方法对原矿进行了工艺矿物学研究,并在此基础上对其进行了提纯试验。结果表明,原矿经过弱磁选粗选后,在磨矿细度-0.038 mm占85%的条件下经弱磁选再选、磁选柱精选得到TFe品位为71.31%的磁选柱精矿以及TFe品位68.12%、产率为3.32%的磁选柱铁尾矿。通过进一步考察药剂制度和工艺流程对铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度。而后磁选柱精矿经1粗3精反浮选降硅工艺试验流程,最终可获得含TFe品位71.95%、综合回收率为80.50%的超纯铁精矿,浮选尾矿TFe品位68.17%符合普通铁精矿标准。通过对选别产品进行试样化学成分分析及残余药剂测定,进一步证明该工艺流程可以实现超纯铁精矿的制备。该工艺在抛尾率为10.79%条件下,将原矿样的73.04%转化为超纯铁精矿,对这一地区超纯铁精矿的制备具有重要的指导意义,也为国内其他地区磁铁矿制备超纯铁精矿的研究提供了一定的参考价值。     

利用河北某磁铁矿制备超纯铁精矿试验

河北某磁铁矿铁品位35.61%,有害元素硫、磷含量较低,98.93%的铁以磁性铁的形式存在。为实现该磁铁矿的高附加值应用,以其为原料,进行制备超纯铁精矿试验。结果表明,原矿经一段磨矿(-0.074 mm 63.22%)—两次弱磁选(磁场强度40,40 k A/m)—二段磨矿(-0.043mm 83.12%)—弱磁选(磁场强度20 k A/m)—2次弱磁精选(磁场强度10,4 k A/m)选别,可获得产率40.39%、铁品位71.60%、回收率81.22%的超纯铁精矿和产率6.21%、铁品位68.37%、回收率11.93%的普通铁精矿,实现了超纯铁精矿的制备,提高了该磁铁矿的附加值。     

印度某铁矿选矿工艺研究

针对印度某铁矿在工艺矿物学研究基础上进行了选矿工艺研究,采用阶段磨矿—粗细分别磁选流程,可以获得品位为64.23%、回收率为74.89%的铁精矿;采用磁选—反浮选流程,可以获得品位为64.57%、回收率为72.11%的铁精矿;采用焙烧—磁选流程,可以获得品位为67.98%、回收率为95.18%的铁精矿。在目前条件下,阶段磨矿—粗细分别磁选工艺较为适宜。     

国外某微细粒磁铁矿石选矿试验

国外某铁矿石嵌布粒度微细,为高效低耗开发利用该铁矿石资源,采用阶段磨矿阶段弱磁选工艺流程(流程1)和阶段磨矿阶段弱磁选—磁选柱提前提精—中矿再磨—2段弱磁精选工艺流程(流程2)分别进行了工艺条件研究。结果表明:流程1可获得铁品位68.64%、铁回收率为70.17%的铁精矿;流程2可获得铁品位为68.19%、铁回收率为70.28%的铁精矿;2个流程比较,流程2更高效节能。     

用河北某地磁铁矿石制备超纯铁精矿

河北某地磁铁矿石铁品位为35.94%,磁性铁占总铁的90.40%,有害元素硫、磷含量均较低。为了提高矿山企业的经济效益,提高产品的市场竞争力,对矿石进行了超纯铁精矿生产工艺研究。结果表明：①矿石在一段磨矿细度为-0.074 mm占64.16%、弱磁选1磁场强度为39.81 kA/m、二段磨矿细度为-0.037 mm占80.59%、弱磁选2磁场强度为19.90 kA/m情况下,可获得铁品位为69.57%、铁回收率为96.03%的弱磁选铁精矿。②弱磁选铁精矿在给矿浓度为20%、悬振锥面选矿机分选面转动速度为1.23 r/min、盘面振动频率为390次/min、给矿速度为0.40 t/h、冲洗水流速为1.08 m3/h的情况下2次精选,可获得全铁品位为71.67%、SiO₂含量为0.19%、铁回收率为84.89%的超纯铁精矿,以及铁品位为62.90%、铁回收率为23.10%的普通铁精矿,总铁回收率高达96.03%。     

国外某低品位微细粒磁铁矿石选矿工艺研究

国外某铁矿石铁品位为31.92%、SiO₂含量为46.44%,矿石矿物嵌布粒度微细。为探索在较粗磨矿细度条件下获得高质量铁精矿的高效选矿工艺,对其进行了选矿流程试验。实验室试验结果表明：采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱分选工艺,当磨矿细度达到-0.043 mm占95%时,才能获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的高质量铁精矿;而采用阶段磨矿-弱磁选-反浮选工艺,当磨矿细度放粗至-0.076 mm占90%时,即可获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的铁精矿,且可减少三段磨矿量45%以上。扩大连续试验结果表明,原矿经两段阶段磨矿 （-0.076 mm占90%）-弱磁选-反浮选-反浮选尾矿脱水后再磨（-0.038 mm占95%）再选流程选别,可获得精矿铁品位68.12%、SiO2含量4.59%、铁回收率70.02%、磁性铁回收率96.83%的指标,实现了该矿石的高效分选。     

用某铁精矿粉制取超纯铁精矿的选矿试验研究

以含TFe 67.70%,SiO₂ 4.88% 的普通铁精矿为原料,采用磨矿、弱磁选-磁重选-反浮选工艺,可生产出含TFe 72.02%,SiO₂ 0.27% 的超纯铁精矿,同时可获得TFe 品位70.57%的普通铁精矿,TFe 总回收率达91.96% 。     

尾矿磁性铁回收试验

针对研山铁矿浮选尾矿磁性铁含量为1.80%,含量较高且总尾矿量大这一特点,进行了磨矿磁选铁回收试验。试验结果表明:采用浮选尾矿回收抛杂磁选—磨矿—磁选—2段磁选柱磁选后,可选出品位在60%以上的铁精矿。磁选柱选出的尾矿再经过细磨后,经磁选管选别,获得了铁精矿品位达63%的满意指标。     

张庄铁矿石提铁降硅选矿试验及超纯铁精矿探索试验

为将马钢张庄铁矿现场铁品位为65.52%的铁精矿中的SiO_2含量降低至4%,进行了张庄铁矿石的提铁降硅选矿试验。试验通过采用粗粒预选—一段磨矿—1次弱磁选—二段磨矿—1粗1精弱磁选—三段磨矿—1粗1精弱磁选工艺流程,可获得铁精矿产率37.35%、全铁品位68.97%、含SiO_2 3.70%的良好指标,可为现场技术改造提供参考。另将三段磨矿细度放细到-0.030 mm 90%的条件下,进行了用弱磁精矿生产超纯铁精矿的探索试验,采用反浮选工艺脱硅,最低可获得SiO_2含量0.26%、全铁品位为71.58%的高纯铁精矿。     

山西某区域超纯铁精矿选别试验研究

针对山西某区域铁精矿,分别采用单一弱磁选、阳离子反浮选和阴离子反浮选进行对比试验,最终确定采用单一弱磁选方法(磨矿+一粗一精)即可获得优质产品。在磨矿细度为-0.074 mm 90%的条件下,成功获得了产率95.03%、铁品位71.88%、回收率98.89%的超纯铁精矿。该流程工艺简单,操作方便,为该区域铁精矿进一步深加工提供了参考依据。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

伊朗某磁铁矿选矿试验

通过对伊朗某全铁品位为51.30%,磁性铁品位为45.11%的高品位磁铁矿进行选矿试验研究,经试验分析确定对原矿采用单一弱磁选工艺回收。小型试验结果表明:原矿经阶段磨矿—弱磁选试验流程分选后,可获得产率为63.34%、全铁品位为68.18%,全铁回收率为84.15%的铁精矿。     

山东某铁矿选矿工艺研究

山东某磁铁矿在工艺矿物学研究的基础上进行了3种选矿工艺的研究对比,采用原矿筛分分级-干式磁选- 湿式粗粒磁选-连续磨矿-弱磁选原则流程,〖JP3〗可获得铁品位为66.21%、回收率为69.10%铁精矿;采 用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-2段阶段〖JP〗磨矿-弱磁选流程,可获得铁品位为66.48%、 回收率为68.58%的铁精矿;采用原矿筛分分级-干式磁选-湿式粗粒磁选-3段阶段磨矿-弱磁选流程,可 获得铁品位为66.61%、回收率为68.47%的铁精矿。试验结果表明：与原则流程相比,3段阶段磨矿可有效提 高铁精矿质量降低磨矿量,有效节省磨矿费用。     

山东某铁矿选矿试验

为了高效回收利用山东某以磁性铁为主的铁矿石,在对矿石性质研究的基础上,进行了粗粒干式预选,对干式预选精矿进行了:一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段、三段连续磨矿—弱磁选—磁选柱,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选,一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—磁选柱共4种工艺流程的对比试验。通过对不同流程试验结果的研究,推荐该铁矿石选别采用干式预选—一段磨矿—弱磁选—二段磨矿—弱磁选—三段磨矿—弱磁选—脉动永磁磁选的选别工艺流程,最终获得了铁精矿品位为65.03%、铁回收率为57.49%的选别指标,达到了高效利用该铁矿的目的。     

某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿探索试验

为探究某赤铁矿精矿制备超纯铁精矿的可行性进行了选矿工艺试验,该赤铁矿精矿为磁赤混合矿去除磁铁矿后的产物,全铁品位为62.74%,通过考察磨矿细度、精选段抑制剂和捕收剂用量对赤铁矿精矿品位、回收率等选别指标的影响,确定了合适的药剂制度和工艺流程。试验结果表明：赤铁矿精矿经磨矿—脱泥—1粗2精反浮选,可获得全铁品位68.32%的超纯铁精矿,浮选作业回收率为78.67%。     

本溪某铁矿制备超级铁精矿试验研究

以辽宁本溪某原矿TFe品位30.45%的铁矿为原料制备超级铁精矿。采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱降硅-反浮选提纯工艺,可以获得TFe品位71.25%、回收率65.02%、SiO₂含量0.15%、酸不溶物含量0.10%的低杂质合格超级铁精矿,以及TFe品位65.28%、回收率19.64%的普通铁精矿。     

岚县田野铁矿尾矿回收再磨再选试验研究

针对田野铁矿选矿厂综合尾矿(150 t/h、铁品位约14%)金属流失较严重的问题,进行了回收试验。试验采用永磁强磁选预富集、弱磁选—磨矿—弱磁选—反浮选流程回收强磁性矿物,可获得3.56t/h铁品位64.61%合格铁精矿;采用高梯度强磁选—磨矿—高梯度强磁选—反浮选流程回收弱磁性矿物,可获得1.27 t/h铁品位55.14%的铁精矿。每年从尾矿可获得铁品位62.15%的混合精矿约3.6万t,经济效益非常可观。     

霍邱某低品位磁铁矿石选矿试验

霍邱地区某低品位磁铁矿石铁品位为23.30%,铁主要以磁铁矿的形式存在。为合理开发利用该铁矿资源,在分析矿石性质的基础上,对其进行选矿试验研究。采用阶段破碎—阶段抛废—磨矿(-0.076 mm占55%)—弱磁选流程,最终可获得产率为25.30%、铁品位为66.25%、回收率为71.91%的铁精矿,分选效果较好,可作为该矿石的开发利用流程。     

某深部钒钛磁铁矿选铁工艺流程探讨

某深部低品位钒钛磁铁矿铁品位21.98%,Ti O2品位为5.10%,铁主要以钛磁铁矿的形式存在,占总铁的65.92%,脉石矿物主要以橄榄石、普通辉石、中-拉长石、角闪石为主。为合理开发利用该钛、铁资源,提出了阶段磨矿—弱磁选、干式粗粒抛尾—磨矿—磁选和湿式抛尾—磨矿—弱磁选3种工艺方案进行选矿试验。结果表明,湿式抛尾—磨矿—弱磁选选铁工艺流程最终可获得产率23.87%、TFe品位56.43%、回收率62.81%的铁精矿,含Ti O27.85%,指标良好。不但提高了后续磨选作业的入选品位,而且大大降低了磨矿成本,经济适用性较好,为后续选钛提供了条件。