降低大方坯连铸中碳锰钢铸坯表面纵裂的研究

为找到某厂大方坯生产中碳锰钢表面纵裂产生的原因及治理措施,对铸坯进行了解剖,分析了不同连铸工艺参数对缺陷的影响,认为严重的铸坯中间裂纹贯穿至铸坯表面是中碳锰钢表面纵裂形成的主要原因。为此,针对性地采取了降低中包过热度、提高并稳定连铸机拉坯速度、优化二冷工艺、调整堆垛缓冷工艺等技术措施,消除了铸坯的中间裂纹缺陷,从而使表面纵裂缺陷率由53.85%降至2.14%,优化效果显著。     

SS400板坯表面纵裂原因分析与改进措施

SS400钢连铸板坯在生产检验中常出现表面纵裂缺陷。对有裂纹的连铸板坯进行了高温塑性试验、低倍、金相组织和夹杂物分析。结果表明,钢水中硫含量高、钢中存在夹杂物、连铸板坯坯壳厚度不均匀、结晶器锥度和矫直温度不合理均可引起连铸板坯表面纵裂。提出了避免连铸板坯产生表面裂纹的措施。     

高碱度高润滑性连铸保护渣的研究和应用

正如果在连铸过程中钢液发生包晶反应,坯壳在凝固过程中收缩量增大,裂纹敏感性增强,铸坯容易出现以表面纵裂为代表的一系列质量缺陷。因此,在包晶钢的连铸过程中,传统的技术路线着重提高保护渣的结晶温度和析晶量,以均匀和减弱凝固坯壳向结晶器壁传热的热流密度,从而缓和铸坯表面的纵裂倾向。但铸坯的润滑和传热均通过渣膜实现,单方面提高保护渣的结晶温度和结晶量将直接增加固渣膜厚度,减小液渣膜厚度,从而恶化铸坯润滑状况。     

连铸坯微裂纹对钢管质量的影响

研究了连铸坯微裂纹在二辊斜轧穿孔和二辊冷轧过程中的变化。实验表明,微裂纹不能焊合,只能扩大;连铸坯的纵裂和中心裂纹导致钢管内折和外折缺陷;连铸坯横裂冷变形后衍变成人字形裂纹。     

基于动态时间弯曲和k近邻分类预测铸坯纵裂纹

纵裂纹是典型的铸坯表面缺陷,严重影响过程顺行和连铸坯质量。铸坯表面纵裂纹的识别和预测对于铸坯质量的提升具有重要意义。针对纵裂纹形成与扩展过程中,结晶器热电偶温度在时间序列上的动态演化和一维传播特征,捕获和提取了纵裂纹和正常工况下热电偶时序温度的典型变化趋势;运用动态时间弯曲(Dynamic Time Warping,DTW)方法度量不同工况下时序温度的相似性和差异性,结合k近邻(k-Nearest Neighbor,kNN)分类算法,建立了针对连铸坯纵裂的在线识别和分类模型。结果表明,建立的模型对纵裂纹和正常工况样本具有较高的识别准确率。提出的基于温度时序特征动态时间弯曲及kNN方法的纵裂预测模型,为铸坯纵裂的实时检测和准确预报提供了可靠途径。     

不同工艺条件下小方坯连铸结晶器内的热力学行为

角部表面纵裂和偏离角裂纹是小方坯连铸中的常见缺陷。通过建立小方坯连铸结晶器内铸坯与铜管热-力耦合有限元模型,研究了不同拉速条件下小方坯在结晶器内的热-力学行为。计算分析了拉速、钢水过热度和结晶器锥度等工艺因素对结晶器内坯壳温度分布和塑性应变的影响。结果表明,铸坯角部纵裂和偏离角裂纹容易在结晶器下部发生;提高拉速、降低钢水过热度、采用多锥度结晶器均有利于降低亚包晶钢坯壳凝固前沿偏离角区域的拉应变及其裂纹倾向。一定条件下,高拉速有利于改善结晶器区域坯壳厚度和温度的均匀性、降低亚包晶钢小方坯连铸结晶器内常见裂纹的发生倾向。     

08Al热轧板表面纵裂纹原因分析

对08A1热轧板出现表面纵裂纹的试样进行系统分析,结合生产工艺,找出了影响热轧板产生纵裂的主要因素：连铸坯表面裂纹严重,经过高温长时加热内氧化严重,在轧制过程未轧合而形成表面裂纹。     

异型坯连铸结晶器内凝固热力行为研究

异型坯连铸过程中出现较多表面纵裂,针对这一问题,使用有限元软件ABAQUS建立铸坯凝固二维热力耦合模型,分析了坯壳温度与受力变化过程,找出铸坯裂纹的萌生与扩展位置,为异型坯表面裂纹扩展的研究提供力学基础,为铸坯质量控制提供了理论依据。     

板坯表面纵裂成因分析及预防措施

针对涟钢210转炉厂1号连铸机生产线上实际生产情况,分析了板坯的表面纵裂形成的原因,认为连铸板坯表面纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、拉坯速度、液位波动等诸多因素相关,通过采取相应的措施后,铸坯的表面纵裂纹比例由4.99%下降到0.05%以下。     

基于随机森林和聚类的连铸坯纵裂纹预报方法

纵裂纹是一种常见的铸坯表面缺陷,准确预测铸坯表面纵裂对于提高铸坯质量有着重要意义。针对纵裂纹形成与扩展过程中结晶器热电偶温度在时间、空间上的变化趋势,捕获和提取了热电偶时序温度的典型变化特征,采用随机森林(Random Forest,RF)对捕捉到的特征进行降维,筛选出与纵裂联系密切的相关特征,在此基础上建立了基于K均值(K Means)聚类的纵裂检测模型。结果表明,提出的基于温度时序特征和聚类算法的纵裂预测模型能够正确区分和识别纵裂纹和正常工况样本,将机器学习方法引入连铸过程异常监控提供了新的思路。     

小方坯连铸纵裂与结晶器保护渣性能关系的研究

对小方坯纵裂纹的成因进行分析,发现产生纵裂的主要原因是有剩余碳进入液态保护渣后恶化了保护渣的流动性能.为此开发了低碳连铸保护渣, 该保护渣具有高碱度、高结晶性和低粘度的特点, 高结晶性增大了渣膜的热阻, 使铸坯在结晶器内得到缓慢冷却, 从而减少了铸坯的纵裂发生率.     

电炉连铸坯角部纵裂纹控制与探讨

从连铸坯角部纵裂纹产生原因分析入手 ,找出其控制措施 ,通过实践 ,有效地减少连铸坯角部纵裂的产生 ,为提高连铸坯表面质量进行了更深层次的探索 ,同时为解决连铸坯其它质量问题提供了参考依据     

耐候钢纵裂成因和控制措施

本钢薄板坯连铸在生产集装箱用耐候钢时集中批量出现表面纵裂纹缺陷,裂纹在铸坯上无规律分布,在热轧卷缺陷部位取样并做冷态弯折,出现开裂,致使产品不能用来制作集装箱面板和立柱。薄板坯耐候钢属于高磷且含镍铬铜合金,表面纵裂纹的发生几率较大且不易控制。文章研究了耐候钢纵裂时结晶器冷却、二冷水制度、钢水成分、保护渣等影响因素,采取了结晶器内初生坯壳生长弱冷方式、更改二次冷却喷淋、保护渣性能等控制铸坯表面纵裂纹的技术措施,进而改善了薄板坯连铸耐候钢产品的表面质量。     

连铸坯表面裂纹产生原因及其在轧制过程演变行为的综述

综述了连铸坯化学成分(C,Mn,S,P,Ca,Cu,Al,Nb,V,Ti)、保护渣、中间包、结晶器以及二冷工艺等对连铸过程中连铸坯表面裂纹产生的影响。分析了轧制过程中轧件表面裂纹的演变行为,在一定情况下连铸坯表面裂纹可以通过轧制工艺消除。论文对全面认识连铸过程连铸坯表面裂纹影响因素、企业减少裂纹缺陷具有指导意义。     

连铸坯表面裂纹缺陷分析

连铸坯质量缺陷中约70%为连铸坯裂纹缺陷。为此,对连铸坯表面裂纹缺陷进行取样分析,明确了连铸坯表面裂纹缺陷的形成原因是一冷水强度大,冷却速度快,冷却不均匀。     

减少薄板坯连铸坯纵裂纹的实践研究

针对唐钢薄板连铸坯表面纵裂问题,深入分析了薄板坯漏斗结晶器条件下,铸坯表面纵裂形成的机理。结合中低碳钢的实际生产,对结晶器、结晶器保护渣以及浸入式水口等工艺条件进行优化和改进,以期为铸坯纵裂的控制提供了生产指导依据。     

20~#钢水平连铸圆管坯的纵裂与预防

20~#钢由于包晶反应,具有在凝固点附近体积收缩率大的特征,因此,连铸此种钢时极易因收缩不均而产生纵裂,影响连铸坯质量。本文就20~#钢水平连铸坯产生纵裂的原因、影响因素及如河防止或减少纵裂进行了分折和工艺上的探讨。     

20MnCr5齿轮钢裂纹缺陷分析

本钢特钢厂生产的出口20MnCr5齿轮用钢在轧制成圆钢时出现了严重的表面纵向裂纹,文章分析了纵向裂纹缺陷的形态以及成因:前期高温装炉只是产生纵裂的诱因,连铸坯上存在成分偏析带是造成钢材纵裂的根本原因,后续轧制促进纵裂形成和扩展。根据造成裂纹的原因采取针对性的措施,保证齿轮钢20MnCr5的高效稳定生产,所做分析具有一定的推广应用价值。     

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实验室模拟了不同热送热装温度的Ti微合金化连铸坯热送热装和加热过程,并采用光学显微分析、扫描电镜分析和透射电镜分析等方法,观察了生产条件下连铸坯和粗轧中间坯试样的显微组织,以及实验室条件下不同热履历铸坯试样的显微组织,分析了热送热装连铸坯在粗轧过程中表面裂纹的生成原因。结果表明,经热送热装的连铸坯表面金属中奥氏体晶界处的先共析铁素体膜及沿奥氏体晶界的碳氮析出物可能是导致粗轧过程表面裂纹形成的主要原因。     

马标C12D钢方坯角裂漏钢控制实践研究

马来西亚标准C12D钢属于包晶钢,采用7机7流8 m弧方坯连铸机生产C12D钢连铸方坯(165 mm×165 mm),在生产中存在的主要问题是内弧角部纵裂,直接导致漏钢而影响正常生产的顺利进行。为控制由于连铸坯角部纵裂而产生问题,通过对连铸C12D钢裂纹形貌、组织和裂纹形成机制的研究。通过调整钢水成分、钢水过热度、保护渣的选择、调整冷却水量、拉坯速度等参数进行优化,最终达到控制铸坯角部纵裂、稳定生产顺行的目标。