由改性高钛渣浸出制备富钛料的研究

还原法制备的高钛渣 ,品位低 ,不适合直接作硫酸法和氯化法制备钛白的原料 ,经预氧化及加入添加剂等改性处理后可使钛组分富集于金红石相。选用经选择性富集的改性渣为原料 ,研究了改性渣中钛组分的选择性分离及其反应机理。实验结果表明 ,通过稀酸溶出改性渣可获得Ti O2 品位超过 95 %的人造金红石     

从高钛渣沉钛液中提铝

研究了从高钛渣沉钛液中提铝制备氧化铝的工艺条件,包括沉铝、碱浸、碳分、煅烧。通过单因素试验得到最佳工艺条件。沉铝过程:在沉铝温度60℃,沉铝p H值为6,沉铝时间20 min的试验条件下铝的沉出率可达99%;碱浸过程:在碱浸温度70℃,加碱量1∶4,碱浸时间30 min的试验条件下铝的碱浸出率可达到100%;碳分:在常温、常压、通气量40 m L/min条件下进行碳分,当溶液p H值为8时,溶液中铝的碳分率可达到98%;煅烧:将氢氧化铝在1200℃煅烧2 h,可制备出α-Al2O3。     

高钛渣强化焙烧-浸出法制备人造金红石

通过对高钛渣化学成分及物相的分析,选择强化焙烧-浸出工艺制备人造金红石,为氯化法生产钛白粉提供优质原料.试验研究得出最佳工艺条件为:焙烧温度900℃,洗涤剂浓度50g/L,洗涤液固比3∶1,洗涤温度为60℃,洗涤时间为0.5 h.制备出的人造金红石Ti02品位高达94％以上,满足《中华人民共和国有色行业标准》YS/T299-2010规定的人造金红石TiO2-1产品的要求.     

微波焙烧高钛渣中试研究

对微波焙烧高钛渣制备人造金红石工艺进行了中试研究。采用均匀设计安排了中试试验,验证了放大准则,确定了放大后的参数,同时考察了原料粒度、煅烧温度和通氧量等工艺条件对微波焙烧高钛渣的影响。结果表明,微波焙烧时间是决定高钛渣氧化程度的关键参数。当高钛渣处理量为120kg/h,微波焙烧时间为4 h时,最优工艺参数为原料粒度275μm,焙烧温度950℃,通氧量0.557 m3/h,在此条件下高钛渣的氧化率可以达到91%。     

高钛渣强化焙烧—浸出法制备人造金红石

通过对高钛渣化学成分及物相的分析,选择强化焙烧—浸出工艺制备人造金红石,为氯化法生产钛白粉提供优质原料。试验研究得出最佳工艺条件为:焙烧温度900℃,洗涤剂浓度50 g/L,洗涤液固比3:1,洗涤温度为60℃,洗涤时间为0.5 h。制备出的人造金红石TiO2品位高达94%以上,满足《中华人民共和国有色行业标准》YS/T299-2010规定的人造金红石TiO2-1产品的要求。     

微波焙烧高钛渣中试研究

对微波焙烧高钛渣制备人造金红石工艺进行了中试研究。采用均匀设计安排了中试实验, 验证了放大准则, 确定了放大参数, 同时考察了原料粒度、煅烧温度和通氧量等工艺条件对微波焙烧高钛渣的影响。结果表明: 微波焙烧时间是决定高钛渣氧化程度的关键参数。当高钛渣处理量为120 kg/h, 微波焙烧时间为4 h时, 最优工艺参数为原料粒度275 μm, 焙烧温度950 ℃, 通氧量0.557 m³/h, 在此条件下高钛渣的氧化率可以达到91%。     

攀西地区钒钛磁铁矿提钛工艺与技术进展

攀钢集团选钛厂是攀枝花-西昌地区钒钛磁铁矿提钛工艺的代表。分析了选铁尾矿中提钛技术从20世纪80年代至今的重要工艺和设备的技术创新举措，包括浓缩、分级、脱泥、强磁、重选、电选新设备的利用、粗选工艺流程优化、微细粒钛铁矿回收等。认为该选钛技术已达到国际先进水平。提出了今后开展高炉渣中提钛、回收超微细钛铁矿等的研究思路。     

低钛高炉渣脱硫能力研究

针对某钢厂低钛高炉渣的实际情况,研究了二元碱度(w(CaO)/w(SiO₂))和MgO等化学成分变化对该渣系脱硫能力的影响规律。结果表明,低钛高炉渣的脱硫能力随着炉渣二元碱度增加而提高;当w(MgO)<10%时,炉渣脱硫能力随MgO含量增加而升高,继续增加MgO含量,其脱硫能力反而降低;随着Al₂O₃和TiO₂含量增加,炉渣脱硫能力降低。建议高炉生产炉渣二元碱度保持在1.05~1.10,炉渣MgO含量应保持在9%~10%,同时应适当降低Al₂O₃和TiO₂含量。     

硫酸法由富钛高炉渣中撮钛

攀枝花含钛高米炉渣是一种重要的、待开发利用的钛资源。本文介绍采用以含钛高炉渣进行“选择性分离”后的富钛精矿为原料,研究酸法提取钛过程中渣酸比、温度、渣粒度以及硫酸浓度对钛元素酸解率的影响,钛元素最高酸解率可达９８％以上,为实现从高炉渣中回收钛提供了理论基础。     

硫酸铵焙烧钛渣提钛的研究

通过单因素试验,研究了焙烧温度、硫酸铵与钛渣质量比、原料粒度和焙烧时间对二氧化钛提取率的影响。正交试验结果表明试验过程中各因素对二氧化钛提取率的影响由大到小的顺序为:焙烧温度焙烧时间硫酸铵与钛渣质量比。得到最佳试验条件,即在硫酸铵与钛渣质量比为5∶1、焙烧温度为470℃、钛渣粒度为44~49μm,焙烧时间为80 min时,钛渣中二氧化钛的提取率可达到80%。     

用重选或浮选方法从改性炉渣中分离钛的研究

采用光学显显微镜、图象分析和扫描电镜等多种手段,研究了樊钢镣产经选择的出处理后的改性渣中钛的赋存状态,矿物组成及结构,计算了钛在硌矿物相中的分布,测定了原料中钛矿物的解离度,为钛的综合利用提供了科学依据,研究结果表明,通过改性处理后,炉渣中大大部分钛富集于钛钛矿相中,钙钛矿晶体可以选择性析出并长大,进而采用选矿方法将其分离出来,为综合利用创造了条件,探讨了采用重选分离和浮选分离的可能性。     

从氯化铅渣中回收铅铋的研究

本文以柿竹园有色金属矿粗铋火法精炼、气化除铅产出的铅渣为原料，在常压下采用氯化钠水溶液进行浸出处理，有效地分离了铅和铋，并将铅制成了化工产品黄丹及硫酸铅     

铜冶炼急冷渣、缓冷渣铜可选性试验研究

通过对不同冷却方式的铜冶炼渣进行了可选性试验研究,结果表明,急冷渣由于冷却速度过快,还未形成相对集中的独立相结晶体就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,尽管磨得很细仍得不到有效的回收。缓冷渣则在缓慢的冷却过程中,炉渣熔体的初析微晶可通过溶解、沉淀形式成长,形成结晶良好的自形晶或半自形晶,析出的铜矿物粒子借助扩散和凝结作用就会增大,可浮性较好,且易于单体解离,有助于铜矿物的浮选回收。某小型铜冶炼一厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位55.10%,回收率97.27%;某大型铜冶炼厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位44.68%,回收率92.95%。试验结果表明,缓冷渣均取得较优的选别指标。     

攀钢含钛高炉渣碳氮化后磁选提钛研究

本文采用攀钢冶炼钒钛矿产生的含TiO220%~26%的高炉渣为原料,通过对渣中的钛氧化物进行还原碳化和氮化生成碳氮化钛后,利用铁作为载体,用磁选的方法实现碳氮化钛和脉石矿物的分离。磁选后获得品位大于36.46%,回收率达到43.77%的碳氮化钛精矿。     

用脱碲铅渣制备三盐基硫酸铅的研究

研究了以脱碲铅渣为原料制备三盐基硫酸铅的工艺。该工艺包括NaCl溶液浸出、PbCl2结晶、PbCl2固相转化得到PbSO4、PbSO4合成三盐基硫酸铅。采用此工艺在实验室制得符合HG2340-92标准一级品要求的产品,并确定浸出过程的最佳工艺参数是:NaCl溶液浓度≥5.5mol/L,浸出温度≥100℃,浸出时间120min,CaCl2浓度0.3mol/L,HCl浓度0.15mol/L,液固比8∶1;合成三盐基硫酸铅的最佳工艺条件为:PbSO4∶NaOH=4∶6(mol比),液固比≈2∶1,室温反应时间60min,溶液的终点pH8.4~8.8。     

真空缓冷铸渣机冷却炉渣选铜的研究

介绍了真空缓冷炉渣的工艺矿物学特性。试验研究结果表明，该炉渣属于中等可碎性偏难，硬度系数在８￣１６之间，在磨矿细度为－０．０１６ｍｍ占８９％时，粗、扫选抛尾粗精矿再磨再选，以Ｚ－２００、ＳＮ－９和丁胺为混合捕收剂，最终得到铜精矿产率为４．５９％，精矿含铜２３．４８％，含金５．８ｇ／ｔ，铜回收率为８３．７０％；尾矿含铜０．２２％，含金０．１８ｇ／ｔ。     

金川镍转炉渣回收钴新工艺——从水淬富钴冰铜制取氧化钴粉工业试验

采用转炉渣电炉贫化—钴冰铜转炉吹炼—水淬富钴冰铜加压浸出—P204萃取除杂质、P507萃取分离钴、镍制取纯氧化钻粉的新工艺,技术先进、金属回收率高、经济效益显著,国内外均属首次应用。本文叙述了转炉渣回收钴的工艺流程选择,并着重叙述了从水淬富钴冰铜制取氧化钴粉的工业试验结果。     

一种从锗精矿制备高纯二氧化锗的新工艺

通过对锗精矿的工艺条件的选取,确定了氯化蒸馏的最佳条件。经复蒸能够达到高纯二氧化锗(四氯化锗)的要求。     

氯氧铋制备高纯氧化铋过程中除氯的研究

研究从氯氧铋制备高纯氧化铋过程中除氯问题,提出二次碱转化的深度脱氯除杂的处理工艺流程。氯氧铋经一次低温稀碱转化形成Bi(OH)3,再经二次高温浓碱转化形成Bi2O3,所得产品中的氯含量降到10^-5以下。工艺具有碱耗量少,成本低,铋回收率高等显特点。论述二次碱转化深度脱氯的原理。     

化学成分对高钛高炉渣钙钛矿相析出行为的影响

炉渣化学成分对高钛高炉渣中钙钛矿相结晶量和晶体形貌有明显影响。随着炉渣碱度的增加，钙钛矿相结晶量增加，晶体形貌由细长的树枝晶转变为较粗大的等轴晶，从而有利于钙钛矿相的浮选分离。