—体化脱除多污染物技术完成中试

由中国科学院山西煤化所煤转化国家重点实验室自主研发的炭基催化剂干法一体化脱除烟气多种污染物移动床技术,日前在江苏河海集团工业园区完成5000立方米／时烟气中试验证。这标志着烟气干法一体化脱除多种污染物的移动床工艺和技术已基本成熟。     

炭基催化剂干法一体化脱除烟气多种污染物技术工业示范取得突破

正日前,中科院山西煤化所与北京国能中电节能环保有限责任公司在山东钢铁股份有限公司济南分公司合作开展的25000Nm3/h烟气多种污染物干法一体化脱除工业示范试验成功,催化剂表现了优异的性能。净化后的烟气粉尘排放浓度低于10mg/Nm~3;SO_2脱除效率大于99%,排放浓度低于10mg/Nm~3;在NO_x入口浓度较低时实现了近80%脱硝效率,     

一种可减少烟气脱硫费用的新催化剂

日本横滨的千代田公司开发出一项烟气脱硫工艺 ,采用炭基催化剂。与常用的方法相比 ,可降低能耗达 40 %。烟气在进入装填有新催化剂的固定床反应器之前 ,用一台静电沉降器进行气体除尘并且进行增湿。烟气中的ＳＯ2 在 32 3Ｋ温度及常压下 ,与氧气和水进行反应而生成硫酸。ＳＯ2 脱除效率达 99.5 %。已建成一座示范工厂。一种可减少烟气脱硫费用的新催化剂     

烟气干法脱硫脱氮新工艺诞生

正经过5年多的科技攻关,中石化集团公司科研课题催化裂化烟气脱硫脱氮技术工业侧线试验(干法脱硫脱氮试验)日前完成攻关任务,通过中国石化科技部组织的由曹湘洪院士担任评议委员会主任的技术评议。该试验装置通过催化剂直接脱除烟气中的硫化物和氮氧化物。相对于传统的湿法脱硫脱氮技术,干法脱硫脱氮新技术不仅环保效果好,并且整     

最新专利文摘

一种低压组合床重整工艺一种低压组合床重整工艺 ,是在低压下使原料油在由两个固定床反应器串联构成的半再生重整反应段中与铂 -铼催化剂接触 ,反应后的流出物全部进入由两个移动床反应器和一个再生器串联构成的连续再生反应段 ,与铂 -锡催化剂进一步接触 ,产物经冷却、闪蒸后分为富氢气体和重整生成油 ,移动床中的催化剂在再生器中再生后返回至移动床反应器循环使用 ,催化剂与反应物流在移动床反应器内形成逆向流动。该工艺与现有技术相比 ,提高了芳烃产率、氢气产率和重整生成油的辛烷值 ;在重整生成油的辛烷值相同或芳烃产率相同时 ,提高…     

催化裂化烟气脱除NOx的选择性催化还原技术

催化裂化 (FCC)装置是炼油厂中最大污染物排放源 ,排放的NOx 占炼油厂的一半。选择性催化还原 (SCR)是脱除FCC装置烟气中NOx 的高效技术。通过由均一材料挤压制成的流通式峰窝状催化剂除去NOx,只需在SCR上游喷入NH3 ,无需外加动力 ,无污水产生 ,适用于宽范围的烟气温度。在氧化催化剂作用下 ,NH3 与NOx 反应生成氮气与水蒸气。常用的催化剂是五氧化二钒 /二氧化钛 ,也可用分散在载体上的铂或钯贵金属催化剂或分子筛催化剂。NH3 可由无水氨、氨水或尿素提供 ,典型的NH3 含量为 19%～ 2 9%。NH3 /NOx 的摩尔比约为 1、反应温度取…     

催化裂化再生烟气湿法脱硫腐蚀分析及新技术开发应用

催化裂化再生烟气湿法脱硫工艺具有SO₂脱除效率高、脱硫剂利用率高和工艺流程简单等优势,仍然是炼油企业烟气脱硫的首选工艺。湿法脱硫装置存在SO₃脱除率低和设备腐蚀严重等问题,可通过工艺优化和设备材料优选等方法来解决。催化裂化再生烟气半干法脱硫技术能够实现净化烟气超低排放,具有设备腐蚀轻微、无废水排放以及投资和运行维护费用低等优势,可在工业上进行推广应用。可再生活性焦干法烟气脱硫技术尚未应用于催化裂化烟气净化领域,目前还处于研究开发阶段,该技术具有脱硫、脱硝及除尘等多种功能,并且还能将烟气中的SO_x转化为有价值的硫酸或者硫黄,实现资源再利用,其工业应用前景广阔。     

裂解C5馏分芳构化移动床催化剂开发及工艺探讨

洛阳石油化工工程公司针对裂解C5馏分芳构化反应特点开发了移动床小球催化剂LMAC,在评价LMAC性能的基础上进行了裂解C5移动床芳构化反应工艺试验研究,分析了含烯烃原料移动床芳构化反应再生工艺在工程开发中的重点问题.工业试生产所得LMAC小球催化剂机械强度、球形度均达到移动床过程对小球催化剂的要求.510℃条件下的模拟...     

船用燃料油燃烧污染物减排新技术

<正>据美国《世界炼油商务文摘周刊》报道,Danish催化剂公司因其ECO-Jet技术而获2014年丹麦工程产品奖,这项技术设计用于船用燃料油燃烧减少污染物排放。由丹麦Haldor Topsoe和意大利Eco Spray公司合作开发的这项ECO-Jet技术能减少船用燃料油燃烧排放的95%烟灰,也能脱除各种碳氢化合物和金属钒、铁、镍等。更重要的是,这项技术能与洗涤工艺一起使用以脱除烟气中的硫。Haldor Topsoe公司的高级专家称,多     

CH_4-CO_2重整炭基催化剂的制备及应用研究

以神华集团煤直接液化残渣为原料,采用KOH活化法,经炭化、活化一体反应制得炭基催化剂。利用TG、SEM、BET、XRD等表征分析,确定了炭基催化剂的制备条件,探究了炭基催化剂的失重行为、碱炭比、比表面积及孔径的大小等因素对CH_4-CO_2重整制合成气反应催化活性的影响。结果表明在经过KNO_3预氧化、碱炭质量比为3的KOH活化条件下制备的炭基催化剂,收率为43.3%、比表面积达到1632m~2/g,该催化剂在CH_4-CO_2重整反应中具有良好的催化效果,可使CH_4和CO_2的转化率均达90%以上。     

中东渣油悬浮床加氢裂化反应产物及总硫分布的研究

以中东含硫渣油为原料，在高压釜中进行不同反应类型和不同分散型催化剂的悬浮床加氢裂化反应，分析产物分布及其中总硫分布。加氢活性高的催化剂具有较强的抑制反应产物二次裂解的能力，并且有较强的硫元素脱除能力。反应添加硫化剂对于含硫渣油的裂化产物及总硫分布没有明显的影响；加入供氢剂抑制了缩合反应及裂化反应，同时促进了硫的脱除。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置上的应用

结合中国石油四川石化有限责任公司新建的250万t/a催化裂化(FCC)装置烟气脱硫脱硝除尘项目,在分析和比较干法、半干法和湿法三种脱硫工艺技术的基础上,重点对比了几种湿法催化裂化烟气脱硫和脱氮技术。项目最后选择了美国DuPont-Belco公司EDV~+LoTOX?湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术。使用该技术后,FCC装置外排烟气中污染物质量浓度显著下降,外排废水中pH、COD(化学需氧量)、TSS(总悬浮物固含量)排放值均优于国家排放标准,主要物料和动力消耗均优于设计值,节能减排效果明显。     

重整催化剂氧化铝担体的含水及其脱除

在催化重整工艺中,干法操作是保证双金属或多金属重整催化剂发挥其活性和稳定性的一个重要因素。实践表明:干法操作要求从装催化剂开始,整个开工及正常运转阶段反应系统均处于所要求的干燥状态。开工阶段,系统的干燥状况和催化剂本身的含水量有很大关系。由于重整催化剂担体一般是吸水性很强的多孔状固体氧化铝,因此,了解和掌握氧化铝担体的含水情况及其脱除的规律对重整催化剂的干燥过程有一定的帮助。     

重整生成油烯烃含量高的原因分析

中海油气(泰州)石化有限公司1.0 Mt/a逆流移动床连续重整装置采用中国石化自主开发的催化剂逆流移动床工艺技术,以直馏石脑油和加氢裂化重石脑油为原料,生产C~+_6组分(辛烷值RON为103)的重整生成油。装置运行中存在因生成油烯烃含量较高,导致下游芳烃抽提装置白土更换频繁、换剂费用较高以及产生的危险废物难以处理的问题。从重整进料、再生催化剂注氯量、重整反应机理、重整生成油烯烃组成、重整反应温度等方面对装置进行了综合分析,结果表明:调整重整反应苛刻度不能大幅度降低重整生成油中的烯烃含量;在脱戊烷塔前增设液相加氢反应系统替代白土脱除烯烃,可以保证芳烃产品的溴指数及其他指标合格,重整生成油溴指数低于200 mgBr/(100 g),芳烃产品溴指数低于20 mgBr/(100 g)。     

某炼油厂Chlorsorb单元的运行及改造分析

针对某炼油厂连续重整部分的改造过程,分析了Chlorsorb氯吸附技术在实际运行过程中存在的主要问题,包括重整催化剂比表面积下降加剧,放空气冷却器出口端腐蚀,放空气排放超标,讨论了2种固体脱氯方案,采用中国石化石油化工科学研究院研制的GL-1脱氯剂对再生烟气进行脱氯,提出了采用固体脱氯技术取代Chlorsorb氯吸附技术,脱除放空气中的HCl,消除HCl对连续重整装置的腐蚀影响,避免了高含水率再生烟气与催化剂接触,使放空气中HCl和非甲烷总烃含量符合GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,保证了装置的平稳运行。     

催化裂化烟气三氧化硫排放问题分析与对策

三氧化硫(SO_3)减排、多污染物协同治理是大气污染综合治理的大趋势。通过加氢处理等工艺改善催化裂化原料性质,再生烟气硫氧化物(SO_x)浓度可降低80%以上。通过合理调整选择性催化还原(SCR)脱硝催化剂的金属活性组分;控制五氧化二钒(V_2O_5)质量分数在1%左右;适当缩小催化剂壁厚;采用合适的SCR脱硝反应温度和反应空速、氨(NH_3)/一氧化氮(NO)比例等参数,可以有效控制二氧化硫(SO_2)转化为三氧化硫(SO_3)的转化率。通过实际案例分析,使用TUD-DNS硫转移剂(助剂)后SO_3脱除效率可以达到90%以上,其他牌号的硫转移剂(或助剂)是否有同样的功效,还需要进一步研究和证实。在湿法烟气脱硫(WFGD)的吸收塔(洗涤塔)出口增设湿式静电除尘(除雾)器(WESP),可以有效地收集并脱除亚微米级颗粒和酸雾,使净化烟气的硫酸雾(粒)浓度小于10 mg/m~3,但其建设投资和运行成本较高,能否与催化裂化装置同步运行,还有待进一步考察和验证。     

催化裂化再生烟气三氧化硫脱除技术对比分析

碱性吸收剂喷射脱除SO₃技术是一种利用碱性吸收剂与烟气中SO₃发生酸碱中和反应将其脱除的技术,其对SO₃的脱除效率较高且可以缓解脱硝催化堵塞及下游设备腐蚀等问题。对比研究了几种碱性吸收剂对烟气中SO₃的脱除效果。实验结果表明:按一定比例复配而成的混合吸收剂比单一吸收剂对SO₃有更好的脱除能力,适当提高反应时间和反应温度有利于改善对SO₃的脱除效果。为保证碱性吸收剂喷射系统对烟气中SO₃的脱除效果和稳定运行,需要对吸收剂调配输送和喷射系统进行合理的工艺设计。     

科技动态

<正>石科院等移动床甲醇制丙烯将工业应用中国石化石油化工科学研究院、浙江大学、洛阳工程公司和湖南建长股份有限公司联合承担的移动床甲醇制丙烯(MMTP)催化剂和工艺研究项目,通过中国石化科技部组织的技术评议。在技术评议中,专家对项目研发成果和万吨级工艺包进行了审查。专家认为MMTP是一项具有重大技术创新性和应用前景的新工艺、新技术,其催化剂可连续再生,反应始终处于最佳平台期,项目万吨级工艺包内容详实,完成了中国石化科技开发合同规定的任务,可作为工程放大装置设计的基础,建议尽快进行工业化试验。     

催化裂化装置Pd型脱氮助燃剂的应用

介绍了催化裂化Pd型脱氮助燃剂在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司催化裂化装置的工业应用情况。在进料性质、烟气氧含量等参数变化不大的情况下,烟气中NOx平均含量由空白标定的269.9 mg/m~3降到180.9 mg/m~3,脱除率达到33%,说明Pd型脱氮助燃剂起到了较好的降低烟气中NOx含量的作用,且对催化裂化两器操作、催化剂性质和产品分布等均无不良影响,再生器未出现流化异常和尾燃等问题,烟气排放达到石油炼制工业污染物排放标准。     

炼油催化剂生产过程尾气的深度净化

炼油催化剂在生产过程中,常产生含粉尘、氮氧化物等污染物的尾气。随着环保排放要求的提高,需选用合适的技术,对尾气进一步净化。通过对除尘、脱硝技术的比选,采用云式除尘与低温氧化脱硝技术组合,深度脱除生产过程尾气中的粉尘、氮氧化物,使其质量浓度分别降至20 mg/m3、100 mg/m3以下,满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571-2015）特别排放限值要求。该一体化系统操作简便,效果明显,运行稳定,适用于炼油催化剂生产过程外排尾气的净化。