GCr15棒材控温轧制工艺参数初探

通过对国内各GCr15棒材生产线控温轧制工艺参数进行分析比较,结合相关控温轧制理论,提出了优化的控温轧制工艺参数.     

线材减定径关键工艺装备技术的研究与开发

分析了高速线材及减定径技术现状,对减定径工艺装备相关的孔型设计、微张力控制、控制冷却模型、速比配置及换挡技术、模态分析等重要问题进行了研究。开发了先进的SRSCD线材减定径机组及水冷控温模型系统,可实现750 ℃低温轧制和40%～45%大压下,产品精度达到±0.1 mm,并在某不锈钢线材生产线上进行了定径机的高精度轧制验证,其产品精度达到研发目标,开发的SRSCD机组为线材生产技术升级提供了良好的手段。     

HRB400盘螺控温控冷技术试验

对HRB400盘螺产品组织演变进行热模拟试验,研究了控制轧制及轧后控冷过程中多种因素对组织性能的影响。优化了化学成分、制定了较合理的控轧控冷工艺参数,轧钢控温控冷工艺。稳定了盘螺的力学性能,降低了生产成本。     

低碳490MPa级铆螺钢控轧控冷的研究

通过控轧控冷试验,研究了不同工艺参数对ML15钢力学性能的影响.结果表明,由于应变诱导铁素体相变,铁素体晶粒细化,低温轧制较常规轧制后快速冷却可以获得更好的综合力学性能;常规轧制后快速冷却要优于低温轧制后慢冷试样的力学性能;终冷温度越低,珠光体片间距越细,强度和塑性越好;低碳铆螺钢采用控轧控冷不经热处理抗拉强度达到490 MPa级别,其力学性能远优于常规轧制后不控冷的同样试样.     

韶钢中厚板生产线控轧控冷工艺探讨

韶钢中厚板生产线于1996年完成了对原三辊劳特式单机架轧机的改造,构成2500四辊单机架轧制生产线,轧机具备较大的轧制压力和刚度,工艺布置比较合理,但由于受炼钢落后工艺的制约,板材品种非常单一,控轧控冷工艺未得到很好开发。针对生产线现状,其分析了优缺点,并对实现控轧控冷应采取的措施以及控轧控冷工艺设计等问题作了初步研究和探讨。     

Nb对Q345系列钢板强韧性的影响

通过加入微合金元素Nb，发挥其在高温变形时推迟奥氏体的再结晶时间，提高奥氏体再结晶温度的作用，轧制工艺上采用控制轧制和控制冷却能有效提高Q345系列钢板的强韧性。采用再结晶控制轧制及非再结晶控制轧制等方法来控制钢板晶粒尺寸，细化晶粒，发挥细晶强化以及析出强化的作用，可以降低钢板的韧脆转变温度。试验结果显示，在钢中加入微合金元素Nb后，通过控制轧制控冷工艺，提高了Q345系列中厚钢板的强度，特别是50％FTT达到-73℃，与Q345B钢板相比降低了48℃。     

低合金Q345B钢板的轧制实践

通过研究降合金的Q345B钢板的轧制工艺和控冷工艺,成功试制了力学性能满足国标要求的低合金的Q345B钢板.     

Q345D中厚板两种生产工艺比较

文章介绍了CR和TMCP两种工艺的对比试验,研究了不同的生产工艺对组织和性能的影响。ACC设备投用后,运用TMCP工艺合理控制轧制方式及轧后冷却速度,钢板的性能优于CR钢板,抗拉强度和屈服强度明显提高。利用TMCP工艺降低Q345D中的Mn含量,减弱了钢板的中心偏析程度,提高了低温冲击韧性。同时TMCP工艺的应用,缩短钢板的轧制周期,提高了轧制节奏。     

60Si2CrVA热轧盘条的开发

探讨了60Si2CrVA弹簧钢区别于普通60Si2MnA的特性，研究这一钢种的化学成分变化，结合它的“CCT”曲线，制定相对合理的轧制工艺，通过控轧控冷，改善产品均匀的组织成分，成功地轧制出性能合格的线材。     

800 MPa级双相组织低屈服比钢厚板试制

对基本成分为Fe-0.1C-Mo的微合金HSLA钢进行了变化轧制与冷却参数的试验,分析了钢的组织形貌及微观结构;研究了变形和冷却参数与钢的屈服比、缺口冲击功、延伸率等的关系.指出:通过轧制、冷却工艺的组合与变化,可以实现钢的强度、塑性、屈服比的控制;抗拉强度800 MPa级的厚钢板,其屈服比可控制在0.75以下,低温冲击韧性良好.钢的组织主要由针状铁素体和马氏体两相组成.     

优化控轧制度提高高速线材机械性能

控制轧制可采用合金化，控制加热工艺，轧制工艺和控制冷却来实现，而控制冷却可采用全线的温度控制，时间控制，轧制速度来实现，优化控轧制度可达到提高高线机械性能的目的。     

大直径GCr15轴承钢棒材穿水冷却规律及工艺研究

利用有限元耦合场数值模拟计算方法,对大直径棒材穿水冷却过程进行了三维数值模拟,在确定了冷却器结构的条件下,依据GCr15轴承钢的冷却工艺参数,研究冷却水流量和温度对棒材冷却效果的影响规律。模拟结果表明：冷却水流量对棒材温降效果影响较大,但当流量达到一定值时,继续增加流量,效果减弱;冷却水温对棒材温降效果影响较小。由此提出适合此种规格棒材的冷却水流量和水温区间。     

基于非均匀温度场的GCr15轴承钢均匀化轧制

 针对GCr15轴承钢线棒材生产时易出现的内部组织不均匀及低倍组织缺陷的传统均温轧制无法解决的问题,提出了基于非均匀温度场的均匀化轧制技术。采用DEFORM有限元软件模拟了非均匀温度场条件下GCr15轴承钢线棒材的孔型轧制,并与传统的均温轧制方式进行对比。此外,利用Gleeble热模拟技术对非均温轧制模拟结果进行了试验验证。结果表明,非均温轧制可以有效增加GCr15轴承钢心部变形量,细化心部组织,可以明显改善GCr15轴承钢线棒材轧制过程中出现的内部组织不均匀及低倍组织缺陷问题。     

轴承钢棒材超快冷却的实际运用研究

针对生产轴承钢棒材产品出现的网状碳化物问题,以国内某厂棒材热连轧生产线为依据,对GCrl5轴承钢轧后进行快速控制冷却的温度场进行模拟研究,并运用于实际生产中,取得了较好的效果。结合现场条件所能采用的各种冷却工艺,利用计算机模拟方法,对冷却工艺进行了优化分析,使得GCr15轴承钢20～60的产品的网状级别≤2.0级,解决了中小规格棒材轴承钢网状碳化物达不到标准要求的问题。     

20MnSi钢筋热连轧及轧后分级控冷过程温度变化模拟

 建立温度计算模型针对22 mm和28 mm规格20MnSi棒材热连轧及控制冷却过程温度场进行了计算机模拟分析,获得了棒材精轧及轧后分级控冷过程的温度变化规律。对轧制圆钢和螺纹钢筋不同条件下成品道次温度变化特点进行了研究。研究结果是,轧制22 mm和28 mm规格20MnSi螺纹钢筋时的终轧温度比轧制相同规格圆钢时显著升高。轧制螺纹钢筋时精轧末道次轧材表层形成螺纹出现较大的局部应变量和应变速率,由此产生大量变形热是终轧钢筋表层急速升温的根本原因。与轧制圆钢相比,为完成同等控冷效果及有效控制轧后组织性能,20MnSi螺纹钢筋精轧后第1水冷段的换热系数明显较高,因此需要相应采用较大的冷却水量。     

轧后余热处理工艺生产加标钢筋的方法和技术

介绍了采用轧后余热处理工艺生产加拿大标准的15#-25#带肋钢筋的生产技术开发过程。论述了参照轧后余热处理英国标准水冷钢筋的生产工艺参数来确定轧后余热处理加拿大标准带肋钢筋生产的控冷工艺参数的方法。     

利用轧后控冷手段提高带肋钢筋的表面质量

热轧带肋钢筋表面氧化铁皮“起泡”现象 ,严重影响产品外观和防锈效果。通过钢筋热轧后不同冷却制度的对比试验 ,确定了冷却速度及冷却终止温度是控制钢筋表面氧化膜生成的关键因素。增加轧后冷却装置 ,调整轧后冷却工艺 ,有效地解决上述问题。该技术经济、适用、效果显著。     

Φ16 mm GCr15轴承钢棒材KOCKS轧机热连轧工艺数值模拟和分析

采用DEFORM-3D三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件对Ф21.5 mm GCr15轴承钢坯料在四架KOCKS轧机连轧成Φ16 mm棒材工艺过程进行了数值模拟。分析了棒材在KOCKS轧机孔型中轧制时的等效应力、等效应变、温度场以及轧制力等轧制工艺参数。结果表明,棒材在KOCKS机组中的变形主要发生在延伸孔型,精轧孔型的变形量较小,尤其在最后一道次;棒材在KOCKS机组中的宽展是不均匀,在靠近轧辊的区域宽展较小,在辊缝处宽展较大并产生鼓形;棒材在KOCKS机组中等效应变已达到芯部渗透,这对保证组织致密度和成品内部质量是非常有利的,现场各道次轧制力的实测值与模拟值的相对误差＜2%。     

棒材轧制圆-椭圆-圆孔型中轧件面积计算模型

对GCr15轴承钢在圆-椭圆-圆孔型轧制后的横截面积进行了计算,并根据棒材生产线上的现场数据,考虑轧制速度对宽展的影响,通过使计算道次延伸率与实际值误差的标准差最小对现有模型中的宽展修正系数进行了优化,使轧后横截面积的计算值与实际值误差在±3%以内,说明模型具有较高的精度,可以为轧制GCr15轴承钢时的孔型设计和轧制工艺设定提供参考。