油包水钻井液抗高温乳化剂的优选

提高乳化剂的抗温能力是目前抗高温油基钻井液发展的技术难题之一。通过对表面活性剂的优选和复配,优选出了一种适用于白油的抗高温油包水型乳化剂。通过电稳定性评价法、乳化率评价法、离心评价法、高温老化实验,系统考察了该乳化剂的性能及其乳状液的稳定性。结果表明:以乳化剂PF-MOMUL-HT为主乳化剂,PF-MOCOAT-HT为辅乳化剂,选择3#白油为基础油,优选其他处理剂,可以构建出性能不错的抗高温油基钻井液。     

低油含量油包水技术的稳定性研究

通过配方中不同的水相含量、乳化剂含量以及工艺操作在细节方面的不同进行试验,考察低油含量油包水技术在离心、耐热以及耐寒3方面的稳定性,分析解决低油含量油包水技术不易解决的稳定性问题。     

油包水乳化钻井液井壁稳定因素分析

实践证实,钻井过程中的井壁不稳定大部分发生在泥页岩地层,引起泥页岩问题的原因有很多,主要是泥页岩的水化和在溶液中的分散问题。油基钻井液抑制性强、井壁稳定效果好,在泥页岩油气藏开发中得到了广泛应用,本文从油包水乳化钻井液的乳化稳定性、封堵性以及活度三个方面阐述各因素对井壁稳定的影响规律。     

温度对油包水乳状液稳定性的影响规律

环境温度会对乳状液使用性能产生重要影响。本文针对实验室自制乳化剂构筑的油包水乳状液体系，明确油包水乳状液稳定性随静置时间的增长而变差；在静置温度≤40℃范围内，油包水乳状液稳定性随温度的升高变化不大，在静置温度>40℃范围内，油包水乳状液稳定性随温度的升高而下降，在静置温度达到90℃时会导致油包水乳状液破乳，但在选定温度范围内不会破坏体系内组分化学结构，经二次高速搅拌可重构稳定的油包水乳状液。     

油包水乳化体系稳定性的研究与分析

主要对影响油包水乳化稳定性的各种因素进行了讨论。通过对乳化剂、油相原料、水相原料、粉体等原料因素,以及生产过程中温度、黏度等工艺条件因素进行分析,对一些现象进行了定性解释。     

油包水乳状液稳定性的室内评价方法研究

以四种乳状液作为评价对象,在原有的乳状液稳定性评价方法（破乳电压法和乳化率法）的基础上,新引入了稳定性评分表征法和离心法分别作为乳状液长时间静态稳定性及外力作用下稳定性好坏的评价方法。结果表明,四种乳状液的稳定性评分（SV）值都能大于8,且离心率小于30%。     

抗高温高密度柴油基油包水钻井液主要性能影响因素分析

本文采用正交试验法,综合考虑10个影响因素,探究抗高温高密度柴油基油包水钻井液主要性能的影响因素,采用极差分析法处理实验数据,最终得出:影响乳状液稳定性的显著因素依次是辅乳加量、油水比、主乳润湿剂交互作用、主乳加量;影响流变性的共同显著因素是有机土加量、油水比;影响高温高压滤失性的显著因素依次是主乳加量、油水比、主乳润...     

油包水钻井液在葡扶234-平84井的应用

葡扶234-平84井是松辽盆地中央坳陷区大庆长垣葡萄花构造上的一口开发水平井,该井完钻井深3555m,垂深1691.4m,最大水平位移为1749.55m,平均机械钻速21.4m/h。现场应用表明,该体系性能稳定,流变性好,现场配制及维护简便,携砂能力强,润滑防塌效果好,很好地解决了因水平位移大、井斜角大导致的井眼清洁、拖压、扭矩增大的问题[1-3]。     

低粘高切油包水钻井液体系研究与应用

油包水钻井液具有良好的润滑性和滤失造壁性,能有效解决特殊工艺井及复杂地层钻井技术问题。但是国内油包水钻井液普遍存在粘度高、切力低,国外油包水钻井液费用高。为了解决上述问题,开展了低粘高切油包水钻井液体系的研究和应用。现场试验应用证明:钻井液性能与国外油包水钻井液性能相近,成本降低了40~50%;与国内原油包水钻井液性能相比具有明显的优势。     

新型抗高温油包水钻井液在古深3井的应用

古深3井是松辽盆地西部断陷区古龙断陷敖南凹陷的一口高温风险探井,该井完钻井深4920m,平均机械钻速0.83m/h,创造了该区块深井钻井最高机械钻速,满足了高温深井对钻井液抗高温能力的需求。现场应用表明,该体系性能稳定,抗温达到200℃,现场配制及维护简便,携砂能力强,润滑防塌效果好,很好地解决了高温深井的井壁稳定、高温下钻井液的沉降稳定性和电稳定性等问题[1-2]。     

原油乳状液稳定性影响因素

原油乳状液稳定性影响着原油采收率.本文综述了油-水界面膜、界面张力、界面电荷,以及原油中天然乳化剂、化学添加剂、分散相粒径、油水两相体积比、温度对原油乳状液稳定性的影响.     

二元乳状液稳定性影响因素的研究

制备了聚合物/表面活性剂二元乳状液,考察了聚合物相对分子质量、聚合物质量浓度、表面活性剂质量分数、油水比(原油与聚合物/表面活性剂二元乳状液体积比)对二元乳状液稳定性的影响。结果表明:提高表面活性剂的质量分数和聚合物的质量浓度,采用相对分子质量较低的聚合物,降低油水比,有利于二元乳状液的稳定。     

无机盐对乳状液稳定性和转相的影响

在进行化学驱油尤其是表面活性剂驱油的过程中,油藏地层水中含有的无机盐离子会对表面活性剂的乳化等性能产生影响。使用0.4%（质量分数）的十二烷基苯磺酸钠（SDBS）作为乳化剂与原油制备了水包油型乳状液,通过向SDBS溶液中加入不同浓度的共13种无机盐,考察了这些无机盐对水包油型乳状液稳定性和转相的影响。实验结果表明：钠盐和钾盐均存在最佳盐质量浓度,在此质量浓度下乳状液稳定性增强,没有引发乳状液转相;二价和三价无机盐不利于乳状液的稳定,其引发乳状液发生转相的能力依次为氧化铝＞氯化铁＞氯化钡＞氯化锶＞氯化钙＞氯化镁;处于最佳盐质量浓度时,弱碱性钠盐可与SDBS产生协同效应,有利于乳状液的稳定。     

有机盐weigh3钻井液抗高温稳定性研究

有机盐weigh3是碱金属多元有机酸盐、有机酸铵、有机酸季铵的复合盐，该有机盐能有效提高钻井液处理剂的抗高温能力。钻井液处理剂在有机盐weigh3溶液中的热降解温度，随其浓度的增加而显著增高。实验结果表明：低粘聚阴离子纤维素（PAC—LV）在密度为1．40g／cm。的有机盐中抗温能力可达到190℃，比清水中提高近50℃：XC在密度为1．40g／cm。的有机盐溶液中抗温能力可达到180℃，同样比清水中提高近50℃。     

影响水包油型乳化液稳定性的因素研究

研究了影响水包油型乳化液稳定性的因素:乳化剂种类、乳化剂质量、剪切乳化方式、剪切乳化时间、剪切乳化速率。通过选取油滴平均粒径(dn)和油浓度(c)作为乳化液稳定性评价指标,进行实验对比。结果表明,乳化剂为1 g十二烷基苯磺酸钠、高速剪切乳化机转速为6 000 r/min、乳化时间为10 min时形成的乳化液较为稳定。且在乳化剂、剪切乳化方式一定的情况下,随剪切乳化速率的增大、乳化时间的加长,油滴粒径越小,油浓度越大,油滴分布越均匀,乳状液越稳定。     

影响水包油型乳化液稳定性的因素研究

研究了影响水包油型乳化液稳定性的因素:乳化剂种类、乳化剂质量、剪切乳化方式、剪切乳化时间、剪切乳化速率。通过选取油滴平均粒径(dn)和油浓度(c)作为乳化液稳定性评价指标,进行实验对比。结果表明,乳化剂为1 g十二烷基苯磺酸钠、高速剪切乳化机转速为6 000 r/min、乳化时间为10 min时形成的乳化液较为稳定。且在乳化剂、剪切乳化方式一定的情况下,随剪切乳化速率的增大、乳化时间的加长,油滴粒径越小,油浓度越大,油滴分布越均匀,乳状液越稳定。     

可聚合乳化剂DNS-6对丙烯酸酯乳液稳定性的影响

使用可聚合乳化剂烯丙氧基壬基酚丙醇聚氧乙烯（10）醚硫酸铵（DNS-86）,通过半连续聚合工艺制备了水基丙烯酸酯乳液。考查了DNS-86对乳液的固含量、转化率、乳胶粒的大小及形态、Zeta电位以及各种稳定性（聚合稳定性、化学稳定性及冻融稳定性）的影响。与常规乳化剂十二烷基硫酸钠（SDS）制备的丙烯酸酯乳液性能进行了对比。结果表明,DNS－86因反应活性大,能与丙烯酸酯单体进行共聚,制得的乳胶粒大小均一,形态规整,乳液的稳定性得到改善。     

提高乳聚丁苯橡胶转化率的影响因素

以吉林石化公司生产的丁苯橡胶(1500)为研究对象,以12 h内聚合转化率达到(70±2)%、产品性能与转化率为(62±2)%者相当为目标,研究了引发剂、相对分子质量调节剂、电解质、单体配比与纯度及乳化剂等对丁苯橡胶聚合的影响,测定了不同转化率丁苯橡胶胶乳的机械稳定性及丁苯橡胶生胶和硫化胶的性能。结果表明,在不改变原材料品种和规格的前提下,于氧化剂用量110%(以标准配方所用质量为100%计,下同)、还原剂用量100%和助还原剂用量110%,硫醇初始量与补加量的质量比为100/20、补加时机在反应开始后2 h,电解质用量为110%~115%、初始时一次加入,丁二烯与苯乙烯的质量比为(72.0/28.0)~(72.5/27.5),乳化剂初始量与补加量的质量比为100/10、补加时机在反应开始后2 h的条件下,在12 h内可以使丁苯橡胶1500的聚合转化率提高到(70±2)%,并确保其产品性能全部达到国标优级品标准。     

影响苯乙烯-异戊二烯-丁二烯乳液聚合体系反应速率的因素

通过乳液聚合制备了苯乙烯-异戊二烯-丁二烯三元共聚物,研究了影响其聚合速率的因素。结果表明,随着聚合温度的升高和乳化剂、引发剂及异戊二烯用量的增加,聚合速率均明显加快;调节剂用量的变化对聚合速率基本没有影响。