汽车门锁止动爪渗碳工艺

正某汽车门锁止动爪零件,需表面渗碳淬火处理,以获得一定深度的渗碳层和表面硬度。因零件为精冲-弯曲成形件,热处理变形会影响弯曲高度,造成高度尺寸超差,需增加校正工序。而且由于零件小,批量大,使校正工序费时费力。因此,寻找合适的热处理工艺,不仅满足热处理技术要求,而且变形小,可为企业降本增效。1.试验零件与方法(1)技术要求零件材料为20钢,渗碳淬火工艺要求为:渗碳层0.1~0.4mm,表面硬度     

过饱和食盐水冷却剂

我厂淬火采用过饱和食盐水溶液,这种冷却剂经多年使用性能很稳定,淬火时废品率低,在用于模具淬火时变形小,开裂和软点等现象也可以避免。我们在处理45钢零件时采用780℃淬火,保温和一般盐浴炉加热系数一样计算,这样淬火后硬度可达HRC45～50。对其它高碳钢零件可按常规温     

过饱和食盐水冷却剂

我厂淬火采用过饱和食盐水溶液,这种冷却剂经多年使用性能很稳定,淬火时废品率低,在用于模具淬火时变形小,开裂和软点等现象也可以避免。我们在处理45钢零件时采用780℃淬火,保温和一般盐浴炉加热系数一样计算,这样淬火后硬度可达 HRC 45～50。对其它高碳钢零件可按常规温度,淬火后的硬度和淬入5～15%盐水硬度一样,淬火时水温不要超过     

横向滚动淬火法

我们采用横向滚动淬火法淬细长零件效果很好,硬度均匀、弯曲变形小、操作方便,生产效率高。例如,我们处理一批45钢φ8 ×168毫米的轴类零件时,淬火前变形0.1毫米,淬火后仅为0.2～0.3毫米。     

低温表面淬硬法

一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以     

淬火件定位销孔的配作方法

对于在加工、装配、使用和维修过程中,多次装拆而能准确保持相对位置的零件,通常采用定位销来确定零件的相互位置。一般情况下,采用销定位的两被连接件均不需淬火处理,此时只需将两零件预装在一起直接配作销孔即可。但有时两被连接件中其一不需淬火处理而另一件是淬火件时也要采用销定位。我们知道,淬火后零件不能配钻、铰,但销孔又必须配作,如果在淬火处理前加工好销孔,经过淬火处理后会产生变形,致使两零件上的销孔距不相等,从而无法安装。此时,可采用如图１所示方法解决。先在淬火件上作一个大于销钉直径的孔,淬火后,打磨该…     

旋转型淬火变压器

日常生产中,在淬火机床上进行高频表面淬火时,淬火变压器次级的汇流导板(即连接汇流排的导电板)应正对淬火机床旋转托架的中心。当遇到无法在淬火机床上进行加热的特殊零件(如机床导轨)需高频加热时,常常又要将淬火机床移开,或采用特殊形状的感应器,或用同轴电缆延伸等方法加以解决。可是这些方法既费事又有较大的功率损耗。     

往复移动式淬火槽

当许多小零件一同淬火时,往往有些零件互相迭加,而造成零件有软点和变形,为改变这种状况,我们制作了一台往复移动式淬火槽,经两年来的使用效果良好。结构见示意图。工作原理是:电动机1通过皮带轮、蜗轮副传动带动蜗轮轴11上的偏心轮10,通过偏心轮和拉杆12带动移动框17作往返直线运动。该淬火槽的优点是:淬火介质温度均匀、保证了淬火件的质量,提高了生产率,减轻了劳动强度。     

薄壁零件利用点焊余热淬火

卧式卷纬机的零件揿手(见附图)是停车的主要零件,使用中头部磨损较大,需要淬火。此零件由2mm厚A3钢板落料成型(件2),头部焊接一块2mm厚45钢板制成的头子(件1),然后淬火、回火、发黑。淬火时,利用小孔串挂在专用挂具上在盐浴炉局部加热淬火,再清除残盐,这样既耗能又费时,费用也较高。我们发现在两件点焊结合时,头部焊接部位温度普遍达到820℃左右,而且比较均匀。根据45钢的相变温度     

脉动淬火压床

脉动淬火压床是供齿轮和几何形状相似的零件淬火用的机床。一般汽车齿轮热处理时都采用自由淬火,但有一部分齿轮需采用压床淬火,如我厂生产的越野车和轿车的后桥齿轮(形状如图1)都采用压床淬火。由于用原来的淬火压床淬火后齿轮变形超差,返修和报废率很高。为了改变这种状况,我们制造了一台脉动淬火压床,经一年多的生产考验,效果很好。     

SAE4130类钢的重复淬火

我单位生产的某SAE4130零件抗拉强度、屈服强度、伸长率,以及脱碳层的指标要求高,对热处理操作提出了苛刻的要求。原来处理的零件经常因抗拉强度偏高多次回火后才能达到指标要求,偶尔有因屈服强度偏低而需再次淬火的。为使多次淬火返工能有依据,特进行重复淬火的工艺试验。工艺试验后对试样进行金相以及各项力学性能指标的检测,各项指标合格,给返工提供了依据,同时也积累了生产经验。     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

在技术要求中,对渗碳零件的渗碳淬火后的有效硬化层深度设计者大多是提出一个α_1～α_2的渗碳淬火硬化层深度、淬火后表面硬度的最终技术要求。而许多产品在渗碳淬火后还需进行磨削精加工,因此在零件进行渗碳工序之间都留有一定的磨     

淬火裂纹和零件的结构设计

淬火裂纹是热处理中经常产生的缺陷,很多工件都因此而报废。为了减少或避免淬火裂纹,热处理工艺人员往往煞费苦心地采取各种工艺措施,可是有时仍不能奏效。究其原因,经常发现是由于零件本身的结构设计有毛病,或者是零件的材料选择不当,硬度要求不合适所造成。如果设计人员能充分注意,淬火裂纹是可以大大减少的。需淬火的工件从结构上来考虑有三忌,即一忌尖锐角隅;二忌悬殊的壁厚差;三忌形状不对称和盲孔。尖角倒圆以减少应力集中零件尖角部分往往是应力集中的地方。有人测量过,尖角处的应力是同一工件平滑部分平均应力的10倍以上。淬火时再加上组织应力和热应力的作用,工件尖角往往成为淬火裂纹的起点。所以,在进行结构     

利用回火余热去残盐法

盐浴炉加热淬火的工件,一般在回火前需进行一次清洗,除掉工件上的残盐。这种方法对淬火介质为水的零件比较方便,而对淬火介质为油,尤其是带有螺纹及小孔、小槽的工件,残盐极难除掉,给后序加工带来困难,且容易引起局部腐蚀和生锈。现介绍一种简单易行的快速除盐法。     

解决小件集束水淬花斑型软点的经验

我厂在生产非标大规格滚子链时,需对直径10～60mm,长度20～100mm的轴、套类零件进行批量淬火,铁丝串扎、集束水淬(用盐浴炉加热),发现零件表面常常产生花斑型软点,软点面积达零件总表面积的1/3～1/2,严重影响了零件的淬火质量。 为解决这个问题,我们进行了分析、试验,排除了保温不足,原材料成分不均等因素。采取控制水温,降低零件加热前的表面粗糙度,改变扎法,零件     

半自动淬火线

为适应生产的发展,改变热处理的落后面貌,1970年我们在厂党委的领导下,土洋结合,就地取材,制造成了一台专供小零件淬火用的半自动线。实现了小零件淬火半自动化,质量提高,生产率提高十几倍。半自动淬火线由振底式淬火炉、铁丝网输送带式回火炉和木炭保护气发生炉组成,除加料外,整个生产都是自动的。操作者只需把要淬火的零件放在淬火炉炉板上,零件便借助炉底板的往复运动而连续向前移动,直到加热     

鉴别零件是否脱碳的简便方法

零件气体渗碳或碳氮共渗后直接淬油再低温回火,有时发现零件表面覆盖一层深褐色的膜,性脆易剥落。此膜究竟是零件表面的碳黑与淬火时所粘附的油层在低温回火时烧结而成的呢?还是出于出炉后淬火不及时而产生的氧化皮呢?若是氧化皮,则在氧化皮下还有脱碳层。因此,需判明这层膜是什么。可将该膜用手抹下、揉碎,看是否能被磁铁所吸引,若是氧化皮、则可波磁铁吸住。当然,要知道氧化皮下面的脱碳层深度,还需作金相检查。     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到淬火温度,先在盐水溶液中(碳钢或低合金钢)或油和熔盐中(合金钢)冷     

氯化钙水基淬火新介质的试验和应用

在机械工业中,碳钢制成的零件占很大部分,其中有很多零件还需经过热处理手段来改变它的组织结构,达到提高其强度、耐磨性、屈服强度等的机械性能。由于碳钢在热处理淬火时,它的临界冷却速度V_0很大,所以要使碳钢在淬火后能得到高硬度的马氏体组织,就必须要用大于碳钢临界冷却速度的冷速才行,但如果过冷速度太大,又容易产生零件的变形和开裂,因为碳钢在淬火冷却时,会产生组织应力和热应力二种内应力。(即由奥氏体组织转变为马氏体组织,会使其比容发生增大,而体积增大又与零件的形状和部位、冷却速度的快慢、各断面上组织转变的先后等不同而不同,这种因组织