含体积缺陷压力管道安全评定的方法

综述了含体积缺陷压力管道安全评定的方法,同时介绍了一个现场工程实例来验证当前含缺陷压力管道安全评定方法。     

含面积缺陷压力管道安全评定的方法

综述了含面积缺陷压力管道安全评定的方法;介绍了现场工程实例来验证当前含缺陷压力管道安全评定方法.     

含组合腐蚀缺陷压力管道剩余强度分析

应用计算机辅助工程分析系统，对含有两种交叠缺陷的腐蚀管线的剩余强度进行了有限元分析，分析中考虑了材料非线性和几何非线性，得到了一些有参考价值的结论。     

含局部减薄缺陷压力管道承载能力研究

局部减薄缺陷会降低压力管道的承载能力,影响管道的安全运行。通过应力强度评定、极限载荷分析及安全评定标准三方面对含局部减薄缺陷压力管道的承载能力进行系统研究,研究了缺陷尺寸(缺陷相对轴向长度,缺陷相对环向角度,缺陷相对深度)对许用载荷、极限载荷和安全评定载荷的影响规律。结果表明,在内压作用下,缺陷相对深度对管道的承载能力影响最大,缺陷相对轴向长度次之,缺陷相对环向角度的影响最小。对比分析发现许用载荷和安全评定载荷基本吻合,极限载荷值高于许用载荷值34.92%左右;许用载荷与安全评定载荷的比值会在一定范围内波动,存在缺陷尺寸相关性;极限载荷值与许用载荷值的比值和局部减薄缺陷的尺寸无关。相对于极限载荷,许用载荷、安全评定载荷是安全的,符合工程应用的要求。     

含裂纹管道的失效评定曲线的实例验证

验证含裂纹油气管道的失效评定曲线，实例来源于某输油管线现场水压试验中爆裂的三个管段。给出基于J积分理论的含裂纹管道的失效评定曲线的基本方程，并采用有限元方法计算裂纹管道的J积分。对三个破坏的含裂纹管段，根据现场测量的裂纹尺寸和管材的力学性能试验数据，建立失效评定曲线，并与水压实验结果作比较，表明所建立的失效评定曲线的准确性。     

在用压力容器安全状况等级评估与缺陷评定

1989年劳动部颁布了“压力容器使用登记管理规则”,根据压力容器安全状况等级决定是否允许登记及发放使用证。1990年又颁布了“在用压力容器检验规程”,给出了如何确定在用压力容器安全状况等级的基本要求。检验规程的贯彻执行将大大提高我国压力容器安全管理水平。但各等级的基本要求规定得较原则、粗糙,还不是完全按“合乎使用原则”     

含局部减薄缺陷管道的极限载荷分析

建立了含缺陷管道失效的数值模型,采用非线性有限元方法对其极限载荷进行了研究,分析了局部减薄缺陷参数对管道极限载荷的影响,并将计算结果与API579准则的评价结果进行了对比,分析了二者产生差异的原因。研究结果表明,极限载荷随缺陷深度和缺陷长度的增加而呈明显下降趋势,但当缺陷长度达到一定值时,其继续增加对管道极限载荷的影响不再明显。缺陷长度较小时,有限元计算结果与API579准则给出的结果相吻合;缺陷深度和长度都较大时,API579准则并不适用。     

基于失效评定图的含缺陷压力管道安全评定方法评述

简要介绍了失效评定图的基本原理,分析了R6第3版和第4版以及SINTAP失效评定曲线,通过建立和比较R6的第3版和第4版的选择1以及SINTAP第1级和第2级失效评定曲线,得出了R6第4版选择1失效评定曲线比第3版选择1失效评定曲线更安全可靠、更适用的结论,同时建议建立常用材料的SINTAP第1级和第2级失效评定曲线,对含焊接缺陷的压力管道进行更精确的安全评定.     

我国压力管道缺陷评定推荐方法

本文介绍了国家九五重点科技攻关专题研究编制的含缺陷压力管道安全评定技术方法推荐稿。重点介绍了局部减薄缺陷管道在弯曲和内压载荷下的塑性失效评定方法以及周向面型缺陷管道在拉、弯、扭、内压联合载荷下的失效评定曲线族评定法和在拉弯内压联合载荷下评定过程极为简便的U因子评定方法。文中还介绍了这些方法的技术依据的验证。     

在用球罐裂纹缺陷统计

球罐在使用过程中产生的缺陷形式多种多样,但在全面检验中发现,最为常见的缺陷形式是裂纹.通过对20台在役球罐全面检验中发现的裂纹缺陷进行统计,并按产生的部位进行了归纳.对球罐使用过程中需关注的部位,以及全面检验过程中需着重检测的部位提供了参考依据.     

含缺陷注蒸汽管道剩余强度的有限元分析

通过ANSYS大型有限元软件对含不同尺寸沟槽型缺陷的注蒸汽管道进行应力场模拟计算。分析中选用实体单元建立含体积型缺陷管道的3D模型,考虑了几何非线性和材料非线性以及缺陷位置、尺寸和形状对应力场的影响规律,并通过塑性失效准则计算了含不同缺陷注蒸汽管道的极限载荷。     

含凹坑缺陷的压力管道的失效率

根据SAPV－96，即《含缺陷压力容器安全评定》中的延性断裂准则，以凹坑深度Z为广义强度，以管道压力p为广义应力，得出了含凹坑缺陷的压力管道的安全裕度M；提出了计算其可靠性指标β的快速收敛迭代算法－三阶段法；求出了其失效率Pf，并讨论了Pf随Z和p的均值及变异系数的变化。     

ASME IWB—3650压力管道缺陷评定规范介绍

本文分析了国内外对压力管道缺陷评定研究的现状，介绍了ＡＳＭＥ Ⅺ ＩＷＢ－３６５０及附录Ｈ“铁素体钢管道缺陷评定规范及验收准则”的总体技术路线和特点，并对规范编制的技术背景和优越性进行了分析，最后给出了我们验证研究的一例。     

含缺陷高压管道复合材料补强有限元模拟

针对输气管道存在缺陷时容易引起气体的泄漏,利用高压管道复合材料补强力学模型,用有限元方法计算了在不同管道尺寸、厚度、缺陷面积和缺陷深度下用复合材料补强的最小层数,并绘出了补强厚度与缺陷面积和深度的关系图。计算结果表明,在极限输送气压下,缺陷深度和面积是决定补强层数的主要因素。     

对ASME压力管道缺陷评定规范的验证

为了验证ＡＳＭＥ压力管道缺陷评定规程中最核心的参量Ｚ因子的保守性和可用性，采用Ｊ积分撕裂模量法用Ａ１０６Ｂ管道材料性能值进行了大量弹塑性断裂分析计算，收集整理了Ａ１０６Ｂ管断裂试验数据并实测了国产２０号压力管道断裂最大弯矩值。将分析计算和试验所得到与ＡＳＭＥＺ因子进行对比。给出了ＡＳＭＥ规范中给出的Ｚ因子含有的安全程度。     

[表面强化及损伤机理]基于结构整体性评估程序和失效评定图方法的含裂纹缺陷钢轨安全性评定

为了研究不同工作状态下不同尺寸裂纹的扩展临界条件,通过实验得到了安全性评估过程需要的力学参数和断裂力学参量,采用相互作用积分法计算轮轨接触时含表面裂纹钢轨的裂纹尖端应力强度因子,并通过计算有效净截面应力得到参考应力。采用结构整体性评估程序和失效评定图（SINTAP-FAD）方法,根据0级失效评定曲线对含表面裂纹缺陷钢轨分别在车轮静止状态下与运动状态下进行了安全性评定。结果表明：车速对钢轨表面裂纹状态的影响较大,与车轮静止状态时评价点位于安全区的情况相比,列车运动时的评价点多向不安全区域发展,并造成了裂纹扩展。     

柴油加氢反应器缺陷原因及安全性分析

通过对反应器主焊缝外壁产生的裂纹成因分析，为板式反应器的制造、使用提供借鉴。     

周向表面裂纹压力管道塑性垮塌失效的理论与实验研究(一)——塑性垮塌失效的三维弹塑性有限元分析

采用三维弹塑性有限元分析方法,探索了石油化工行业周向表面裂纹管的塑性垮塌失效特征,结果表明:周向表面裂纹管在发生净截面塑性垮塌前将发生裂纹前沿韧带的局部塑性垮塌.对于裂纹深度较浅的周向表面裂纹管,其塑性垮塌失效形式呈现为裂纹净截面塑性垮塌失效,净截面垮塌(NSC)准则能较好地预测其韧带局部塑性垮塌失效载荷;对于短且深的周向表面裂纹管,裂纹前沿韧带的局部塑性垮塌失效相当明显,此时净截面垮塌准则(NSC)预测其韧带局部塑性垮塌失效载荷则表现为非保守,须建立相应的韧带局部塑性垮塌失效模型来描述.     

ASME—IWB—3650压力管道缺陷评定规范的运用

本文阐述了无损检测在保证压力容器安全中所起的重要作用以及制造过程中产生缺陷的不可避免性。通过对一批焊接试板检测解剖后得出:现有无损检测的缺陷检出率只有60～80％,检出的裂纹长度与实际裂文长度大约放大或缩小20～40％。     

含裂纹缺陷显像管玻壳体安全性计算分析

用有限元法计算了显像管玻壳结构应力、温度应力以及屏与锥封接应力,得出屏和锥玻壳封接处炸裂计算模型。经过断裂评定计算查明了炸裂的主要原因,并提出减少炸裂的基本途径。