评定圆柱面形状误差的方法

较为系统地提出了精确评定圆柱面形状误差的统一数学模型；介绍了误差评定求解的优化理论和方法，以及求解过程中的删点方法和利用模拟基准件对测量仪器或测量结果验证的方法。经实验验证，该方法是可行的。     

圆柱面形状误差评定的理论与方法

围绕着精确评定圆柱面形状误差的问题，较为全面系统地提出了一套理论和方法。它包括：用于圆柱面形状误差测量的采样原理；精确评定其形状误差的统一数学模型；误差评定求解的优化理论和方法；求解过程中的删点方法以及利用模拟基准件对测量仪器或测量结果验证的方法等，并按照上述主要理论，研制了微机控制的圆度检测系统。经大量实验验证，本理论正确、方法可行。测量系统的精度达到０．０４μｍ。     

轴类零件形状误差优化评定的研究

为了对轴类零件形状误差评定理论及应用进行研究,在分析轴类零件的圆度、圆柱度误差评定几何模型的基础上,建立了包容拟合评定的规划数学模型,并针对模型的特点,探讨了使用线形规划的单纯形优化算法进行规划模型的求解,从而获得精确的形状误差评定结果.最后,对所给的轴类零件圆柱度评定实例进行了实测及评定.研究结果证明,所建立规划评定模型是正确的,评定优化算法是可靠的,该研究为轴类零件形状误差的优化评定提供了一种有效的方法.     

三坐标测量机上形状误差评定的理论与方法

本文用线性化方法建立三坐标测量机上形状误差最小条件评定的统一数学模型，把形状误差的评定归结为线性规划问题，并采用有效集法求解。文章研究了有效集法在形状误差评定中的理论和特点，证明了有效集法的最优解条件包含了形状误差评定的最小条件和代数判别准则；阐述了该方法在处理形状误差时显得非常自然方便，简单易行，计算速度快等特点，是比单纯形法更优越的方法。文末给出一个圆柱度误差评定的实例和结果。     

以线性逼近算法模式实现形状误差包容评定

根据形状误差定义及数学规划理论,建立形状误差包容评定的非线性规划模型,提出一种线性逼近算法摸式。其核心是利用线性规划模型的迭代运算,结合坐标变换去逼近非线性规划模型最优解。理论分析和大量计算表明算法能精确地评定形状误差,且快速收敛、计算稳定。     

复杂曲面的形状误差评定方法研究

随着制造业技术和装备的不断进步,复杂曲面零件的加工精度要求愈来愈高,其形位误差的检测与评定是机械加工中十分重要的环节。为了实现复杂曲面的形状误差评定,介绍了形状误差的定义及评定步骤。以工程上常用的双三次B样条曲面描述复杂曲面模型,提出采用网格法求取点到曲面的最小距离。以优化理论为基础,介绍了网格法的计算原理。采用关节臂测量机对一个B样条曲面零件获取测量数据,以Visual C++6.0为开发工具,实现了该实例曲面的形状误差评定,验证了所采用误差评定方法的有效性。     

三坐标测量机上形状误差评定的理论 方法

本文用线性化方法建立三坐标测量机上形状误差最小条件评定的统一数学模型，把形状误差的评定归结为线性规划问题，并采用有效集法求解。文章研究了有效集法在形状误差评定中的形影不离作特点，证明了有效集法最优集条件包含了形状误差评定的最小条件和代数判别准则；阐述了该方法在处理形状误差时显得非常自然方便，简单易行，计算速度快等特点，是比单纯形法更优越的方法。     

评定圆度误差实用数据处理

一、数学模型形状和位置公差国家标准规定，最小条件是评定形状误差的基本原则。圆度误差按这一原则的判别准则为：而同心圆包容被测实际轮廓，至少应有内、外交替四点接触。此时，两最内点的连线与两最外点的连线相交叉。由“小偏差假设”和“小误差假设”可将圆度评定数学模型进行线性化处理。在分度装置上测量圆度误差为半径变化量测量法，按极坐标，所测各点极径变化量ｒ为极角ａ的函数：ｒ＝ｆ（ａ）。设满足最小条件的两同心圆的圆心距坐标原点为（－ｕ１，－Ｕ２），则各测点相对于此圆心极径变化量为：Ｆ（ａ；ｕ１，ｕ２）＝［（ｒ…     

基于坐标转换的回转表面形状误差最小二乘评定

针对回转表面评定中最小二乘拟合对迭代初值依赖性强、对回转轴方向和测点分布具有限制的不足,提出了一种基于最小二乘法的回转表面通用评定方法,该方法通过被测表面上离散点坐标的旋转和平移,将非线性优化模型线性化。通过实例进行了试验验证,结果表明,该方法简单易行,鲁棒性好,可快速有效正确地评定任意轴线方向的回转表面形状误差。     

轴承沟道形状误差的最小区域评定

结合形状误差的定义和轴承沟道的几何要素,提出一种用最小区域思想来评定轴承沟道形状误差的方法。详细阐述了利用最小区域算法求解轴承沟道形状误差的过程和步骤。该算法采用最小二乘法及三点定一圆得到空间线轮廓的中心点;用几何优化算法确定拟合每条线轮廓中心点的空间圆及方程;求解空间圆与每条线轮廓所在平面的交点坐标;计算每条线轮廓上测点至所对应每个交点的距离最大值和最小值之差,从中找到最小极差值,即得到包容整个轴承沟道的最小区域形状误差值。该算法简单明确,具有精度高、易于计算机程序实现、易于推广应用等特点。     

复杂线轮廓度误差评定方法

本文运用微分几何的活动坐标以及曲线上一点邻近结构理论,导出测量点到理想轮廓的统一形式的距离函数,建立平面上复杂轮廓度误差最小条件评定的统一模型,并用有效集法精确、快速地进行处理。为三坐标测量机上高精度、高效率地检测复杂零件提供了一个通用方法。     

轴承沟道形状误差的最小二乘评定

结合轴承沟道形状误差的几何特性,提出了轴承沟道形状误差的最小二乘评定,详细阐述了利用最小二乘算法求解轴承沟道形状误差的过程和步骤。该算法采用最小二乘法拟合每条线轮廓的中心,得到一个空间圆及方程;求解空间圆与每条线轮廓所在平面的交点坐标;计算每条线轮廓上测点至所对应的每个交点的距离中最大值和最小值之差,从中找到最大极差值,即得到包容整个轴承沟道的最小二乘形状误差值。该算法简单明确,具有精度高、易于计算机程序实现、易于推广应用等特点。     

圆锥体零件形状误差的评价方法

本文论述用圆柱体形状测量仪测量圆锥体零件的技术。为了能评价出这类零件的形状误差，本文建立了一种能消除试件相对于测量中心轴的偏心误差和倾斜误差的专门算法，即修正的牛顿－拉弗逊（Newton－Raphson）方法。本文建立的这种算法，在计算精度要求为0．1μm。的情况下，迭代次数一般为2～3次。本文还用透视投影图将这种形状误差表示出来。     

一种用于圆度误差评定的优化算法

一种用于圆度误差评定的优化算法＊刘文文聂恒敬（合肥工业大学精仪系合肥２３０００９）１引言本文提出一种用于圆度误差评定的优化算法,其基本思想是用最小二乘圆的简化模型的线性迭代运算去逼近最小二乘圆精确模型的优化解。与传统算法相比本文算法具有计算速度快、精...     

基于遗传算法的机器零件圆柱度误差评定方法研究

为解决机器零件圆柱度误差在线评定过程复杂和精度较低的问题,将遗传算法应用于圆柱度误差在线评定方法的研究中。根据测量装置的工作原理,建立了圆柱度误差评定的数学模型,并对其进行了简化;采用实数编码和引入迁移算子的遗传算法对最小区域圆柱度误差进行了评定,通过设计圆柱度误差在线检测装置,利用Matlab和VC混合编程的方式,完成了圆柱度误差评定系统的构建,最后采用实验数据对系统性能进行了测试。研究结果表明,所构建的误差评定系统能够简化误差评定过程,并可满足机器零件精度检验的要求。     

凸轮升程误差的评定方法

凸轮测量是依据凸轮副从动件升程削断凸轮轮廓形状误差的过程。测量时凸轮理想形状相对于实际形状位置,应符合GB1953—80“最小条件”的规定。按“最小条件”评定凸轮的升程误差所确定的误差值准确,避免因测量基准不同而测量结果各异所引起的误判。一、升程误差“最小”的充要条件凸轮升程误差符合“最小条件”是客观存在,使升程误差符合“最小条件”不难实现,分析图1所示的升程误差曲线可发现:如果将凸轮的测量起始点改变一个 △α,误差曲线以“桃尖”为分界,左侧增高,右侧降低(如虚线曲线);如果测量起始点改变     

基于虚拟技术的形状误差数据处理方法

通过在虚拟空间中重构被测实际要素,依据对应项目形状公差带定义构造包容实际要素的理想要素,利用虚拟技术的碰撞检测理论使理想要素包容区域运次逼近对应形状误差的理论最小区域,从而得到精度在给定步长范围内的形状误差值;该方法符合最小条件原则,无需建立复杂的数学模型,计算结果精度已知,并可实现对所有的形状误差的计算,思想统一,便于理解与应用.     

齿轮误差三维评定方法

研究了齿轮误差三维评定方法,以消除测量仪器定位误差对齿轮误差评定的影响,提高齿轮测量仪器的测量精度。分析了传统齿轮二维评定方法的弊端,提出将齿轮误差评定从二维评定模式转变为三维评定模式。该评定模式不再要求齿轮各项误差测量点位于特征面内,实现了三维空间内的齿轮误差测量与评定。为提高齿轮三维误差评定算法的效率,通过螺旋降维方法将三维数据降至二维数据,再对二维测量数据进行各项误差的评定。以特大型齿轮激光跟踪在位测量系统作为实验对象,对4级标准齿轮的齿廓误差进行了测量,并与传统的齿轮二维误差评定方法以及德国ZEISS公司InvolutePro软件的评定结果进行了对比。结果表明:传统齿轮二维误差评定方法有较大误差,三维齿廓评定方法与德国ZEISS公司InvolutePro软件评定结果一致,精度达到0.1μm,证明了提出的齿廓误差三维评定方法完全正确,可以消除仪器定位误差对测量结果的影响,提高了测量仪器的测量精度。     

圆度误差评定的新方法

本文从数学推理着手,推导出与国际传统公式不同的最小二乘方圆的参数公式。运用本文推出的新公式来评定圆度误差,既具有传统计算简便迅速的优点,而精确程度远比传统公式高。