基于COSMOS的粉碎机主轴有限元分析

根据机械冲击式超细粉碎机的工作原理与工作过程，分析主轴参数和冲击过程载荷的变化，得出机械冲击式超细粉碎机的受力简化模型，利用COSMOS进行主轴有限元分析，为精确计算零部件强度和优化设计提供依据。     

CM超细粉碎机参数设计系统关键技术及实现

从机械冲击式粉碎机设计中存在的问题入手,阐述了CM超细粉碎机参数化系统功能和总体方案设计.利用VB调用SolidWorks API函数,改变系统模型的变量,进而完成零件、部件的参数化设计和标准件数据库调用等关键技术,实现了CM超细粉碎机参数设计系统.     

铝屑冲击粉碎机关键技术研究与应用

为解决目前铝屑粉碎机效率低、能耗高、粉碎粒度过大的问题,根据粉碎前后铝屑颗粒的大小确定了铝屑粉碎机的设计方案。铝屑冲击粉碎机采用立式转子型结构,三层刀片采用对称排列设计,刀片利用轴流式风扇原理在粉碎腔内产生气流,可加速铝屑颗粒降落速度,提高粉碎机的产能。通过对铝屑切削力的分析,完成了对粉碎机重要结构参数的计算;通过对刀片切削铝屑所需冲击速度的分析,确定了转子系统的结构设计,并经应力校核计算验证该结构满足铝屑粉碎要求。对铝屑冲击粉碎机的转子系统进行了结构设计,利用风扇原理对叶片的形状进行创新设计,使得刀片回转过程中产生气流,增加物料的降落速度,提高粉碎机的生产效率。对刀片根部进行的应力计算表明,根部圆柱销的设计能够满足粉碎过程中的剪切力要求。文中研究的铝屑粉碎机是一种刀片冲击式粉碎机,具有粉碎效率高、颗粒粒度小的优点,可以避免和改善现有铝屑粉碎机作业过程中存在的工作效率低下、颗粒粒度较大的缺陷。铝屑粉碎机的设计与研发丰富了废铝回收行业粉碎设备的设计理论,具有一定的指导价值。     

Study on shock of toothed electromagnetic dutch based on ANSYS/LS-DYNA software

用于高造斜率井眼轨迹控制工具的牙嵌式电磁离合器是针对高造斜工具恶劣工作环境而设计的特殊电磁离合器.要求在不停轴的情况下实现离合,所以离合器会发生较强烈的冲击.用ANSYS/LS-DYNA来模拟齿环的啮合过程,计算啮合过程中的应力值.文中阐述了该齿环的计算过程,为了计算方便,对齿环做了一定的简化,取最易发生冲击破坏的状态模拟计算.计算结果表明,不停轴啮合的电磁离合器齿环有一定的冲击,但应力分布均匀.为解决轮廓处的应力集中问题,设计中对齿环轮廓进行倒角处理.     

湍流超细粉碎机流场的数值模拟

介绍湍流超细粉碎机的工作原理、数值分析的求解过程与方法,给出了求解的网格、边界条件等,模拟出了湍流超细粉碎机的流场规律,并从内部流动规律角度分析了其粉碎机理以及不同运转速度对粉碎效果的影响.     

立式超细高速机械冲击磨轴承要素设计研究

对超细高速机械冲击磨轴承在使用、设计中存在的一些问题进行了分析、处理,用较低的成本解决了立式安装的轴承的润滑、密封、散热等问题,这对提高超细高速机械冲击磨的设计转速、延长轴承使用寿命有较大帮助.     

一种高速冲击超细粉碎机的原理及其应用

粉碎机是获得超细粉体的主要制粉设备,现代工程技术的发展和新材料工业的变革需要许多呈粉体状态的原料和制品。文中重点介绍了CX型高速冲击超细粉碎机的工作原理和结构特点及粉碎机理。     

基于ANSYS/LS-DYNA的牙嵌式电磁离合器冲击研究

用于高造斜率井眼轨迹控制工具的牙嵌式电磁离合器是针对高造斜工具恶劣工作环境而设计的特殊电磁离合器。要求在不停轴的情况下实现离合,所以离合器会发生较强烈的冲击。用ANSYS/LS-DYNA来模拟齿环的啮合过程,计算啮合过程中的应力值。文中阐述了该齿环的计算过程,为了计算方便,对齿环做了一定的简化,取最易发生冲击破坏的状态模拟计算。计算结果表明,不停轴啮合的电磁离合器齿环有一定的冲击,但应力分布均匀。为解决轮廓处的应力集中问题,设计中对齿环轮廓进行倒角处理。     

热固性塑料剪切粉碎机腔内流场数值模拟与试验分析

超细粉碎是实现热固性塑料高效回收的前提,为了研究粉碎机腔内的流场变化对粉碎效果的影响,简化了粉碎机腔的内部模型,并忽略其颗粒的影响,采用RNGk-ε双方程湍流模型和SIMPLER算法求解气相的N-S方程,针对粉碎机腔内的刀齿结构、内壁结构及粉碎机转速的几种不同方案,分析了数值模拟获得的粉碎机腔内的压力场和速度场,确定三螺旋刀齿和阶梯内壁结构作为试验专机设计方案进行试验,结果表明:物料在该条件下的粉碎能达到很小的粒径,粉碎过程中生成了自由基团,取样观察发现了团聚现象。     

基于哈密顿正则方程的冲击式压实机动力学特性研究

运用经典的哈密顿正则方程,建立了冲击式压实机的参数化动力学模型。以YCT-25冲击式压实机为例,经仿真计算,得到其各个零部件的运动规律。研究结果表明,计算结果与试验结果吻合良好。为压实机设计制造提供一定的理论依据,并且为对其进行优化设计奠定了基础。     

特大型零件热态成形制造技术基础研究

在中国国家自然科学基金重点项目《特大件成形制造技术基础研究》、国家科技支撑计划课题《大型轧机共性技术》、国家重点基础研究发展计划(973计划)前期研究专项《大型零件热态成形制造虚拟技术基础研究》,以及中国河北省科技攻关项目《大型轧机共性技术》和《特大件成形制造技术基础研究》共同资助下,以大型锻钢轧辊(辊身直径超过1 000 mm或质量大于100 t)为对象,通过宏观 微观强耦合建模,解决铸造缺陷信息遗传、孔洞锻合条件、形变焊合条件、材料断裂准则构建,以及热 力 微观组织耦合建模等关键技术问题,建立以淬硬层深度数值预测技术为核心的热处理工艺分析与优化系统,提出基于非均质轧辊辊间接触力学模型的轧辊强度设计方法,构建起大型锻钢轧辊热态成形制造与服役评估的多学科耦合决策支持理论体系,提出理论研究报告。针对缩孔和气孔等大型铸钢锭铸造中的孔洞缺陷控制,以大锻件内部孔洞锻造闭合过程为科学问题,以大锻件内部有效锻合区域数值预测为目标,将有限元方法与人工神经网络技术相结合,利用神经网络的非线性映射能力,描述材料变形抗力、温度、应力应变与孔洞闭合程度之间的复杂关系,将孔洞锻合过程有限元模拟结果作为神经网络训练样本,建立起温度、应力和变形等多场耦合作用下的孔洞锻合条件模型(VCCM)。针对孔洞形变焊合机理与物理模拟模型一致性问题,以消除大锻件心部残留微孔隙,实现物理闭合状态下的锻合孔洞缺陷的真正冶金结合为目标,基于临界闭合孔洞界面接触力学原型和原子高温扩散理论,以界面接触应变和高温环境作为孔洞焊合的驱动力,利用高温和大变形对闭合孔洞界面扩散焊合的有利影响,提出适用于大锻件在锻造成形阶段的内部孔洞缺陷形变的形变焊合方法,通过物理模拟实     

微细加工技术的发展及应用

微细加工技术是现代加工技术手段的新发展,是二十一世纪关键技术之一。本文介绍了微机械与微细加工技术的发展过程、技术特点以及相关理论基础,并具体阐述了微细加工技术的应用、发展的意义、存在的问题及发展要求。     

旋扩机简介及完善方向

介绍旋扩机在生产线中的作用、组成及生产动作流程,以及旋扩机的一些设计特点,和设计过程中需注意的地方.同时提出了旋扩机在生产过程中的一些特殊要求,及今后在设备设计中需要改进和研发的地方,为用户改造和设计者设计提供必要的参考和帮助.     

重力场流分离微流道试制与非接触检测

详细说明了重力场流分离微流道的制作工艺过程,给出了相关的工艺参数;应用激光CCD对所试制的重力场流分离微流道进行了非接触测量,对所测数据进行了数据处理,并做出了总结分析和讨论.     

ANP理论及其在物流联盟盟员选择中的应用

物流联盟是应对外部市场快速变化而形成的一种虚拟企业，盟员选择是联盟成功与否的关键因素。结合某供销储运公司组建物流联盟的实际问题，建立了ANP理论为基础的盟员选择模型，并利用超级决策软件进行求解。案例显示，加权超级矩阵在软件求解的基础上可以快速收敛，得出各种方案的优先排序，从而帮助管理者简便、有效地进行方案决策。     

均整机的设计特点及完善方向

介绍了大口径铜管的生产特点,均整机在生产线中的作用及生产动作流程,均整机的一些设计特点和设计过程中的注意事项,也提出了均整机在生产过程中的一些特殊要求,在今后的设备设计中能为用户改造和设计提供必要的参考和帮助.     

SRM330-24机架张力减径机简介

张力减径机是热轧钢管生产的重要设备,直接影响钢管生产的产量与质量,其结构传动方式多样.文章介绍了SRM330-24机架张力减径机的工艺参数、结构组成、设备特点,作为轧辊单独传动的国产化设备具有很大市场潜力.     

PowerMILL高速铣削加工技术在模具制造中的应用

介绍了Delcam PowerMILL的高速铣削加工策略,并通过实例,较为详细地讲述了运用PowerMILL进行数控加工的过程。     

微型气缸设计

本文介绍了QGAW10微型气缸的设计过程,并对微型气缸的失效原因进行了分析。     

微流挤出成形工艺中新型挤出结构的研究

微流挤出成形工艺是基于陶瓷3D打印技术的兴起而出现的一种新兴制造工艺,其具有微米级高精度的特点,适用于高精度陶瓷制造领域.而在微流挤出成形工艺中,挤出结构设计是提高陶瓷零件成形性能的关键因素,将直接影响到成形能否顺利进行.在比较了几种目前国内外使用较为广泛的陶瓷3D打印挤出结构后,提出了一种以微型螺杆泵为核心部件的新型...