风扇电机固定支架弯曲与翻边复合模设计

通过对排风扇电机支架的成形工艺进行分析,阐述了排风扇电机固定支架零件弯曲、翻边复合模的设计方案,并介绍了零件经级进模加工完成后的弯曲、翻边工序在同1副模具上一次成形的工艺过程。生产实践证明,复合模工序设计合理,结构可靠,成形的零件质量稳定,对同类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于Pro/E的锁片三维造型及模具设计应用研究

基于Pro/E的三维造型优势,进行了锁片实体造型.根据零件的结构特点及技术要求,制订了1套由落料和冲孔复合(2件合坯)-弯曲和翻边复合-冲侧孔-切断等工序组成的冲压工艺方案.设计的锁片零件弯曲翻边复合模具,既保证了零件形状和尺寸精度,又满足了产品大批量生产要求.对此类零件的复合模设计以及Pro/E的应用具有一定的参考作用.     

排气管法兰成形工艺及模具设计

分析了排气管法兰的结构特点及技术要求,确定了该零件的复合冲压成形工艺方案,即外缘翻边、拉深、冲孔、圆孔翻边。设计的复合模先后完成以上冲压工序。详细介绍了复合模具的结构特点、工作过程、设计要点及注意事项。经实际生产验证,该模具显著提高了生产效率和产品质量,给企业带来了显著的经济效益。     

卡锁片冲压模工艺方案优化分析

根据卡锁片的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过4种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)—弯曲、翻边复合—冲侧孔—切断等工序组成的冲压工艺方案,显著提高了卡锁片制件的生产效率和产品质量。     

水箱支架成形工艺与模具设计

分析了水箱支架的结构与成形工艺性,通过有限元软件Dynaform对工艺方案进行了优化分析,同时还介绍了弯曲翻边成形工序的成形模结构与工作过程,指出了模具中关键零件的结构设计及设计要点。生产实践证明,模具结构简单、操作方便、生产的零件质量稳定。     

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模

加强板弯曲、冲孔、翻边复合模天津市汽车水箱厂（３００１００）范有森１引言图１是我厂产品加强板零件，材料为Ｈ６８，厚度ｔ＝０．５ｍｍ。按一般的工艺安排为：落料→弯曲→冲孔、翻边。因材料薄而软，工序周转中易因碰撞而发生变形。为减少工序，提高生产效率，把弯...     

Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

中空盖模具设计

分析了复杂形状的中空盖零件。经工艺计算，提出了三副复合模能完成所需的工序。介绍了落料一阶梯复合模、切边一冲孔复合模及内孔翻边一外缘翻边复合模的三副模具结构。     

客车角部雨檐成形工艺及模具设计

分析了角部雨檐零件特点及其成形机理 ,将复合成形分解为简单的弯曲和翻边。成形模具在1次冲压过程中先后完成弯曲和翻边。通过试验得到合适的展开料 ,取消了修边工序。     

上盖冲压工艺与模具设计

根据某上盖零件的结构特点及技术要求,通过对各工艺方案进行分析比较,设计了落料-拉深-冲孔-翻边复合模,即在一个工位同时完成落料、拉深、冲孔和翻边4个不同工序的复合模结构.详细介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了条料的定位、导向、卸料、出件、优化模具结构等技术问题.经实际生产验证,此套模具大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了上盖的形状及尺寸精度,提高了企业的经济效益.     

洗衣机密封圈骨架冲孔翻孔修边模设计

针对双桶洗衣机脱水桶密封圈骨架零件需要冲孔、翻孔、修边3道工序,3套模具冲压成形的问题,通过工序合并,实现了在一套复合模上一次冲压完成3道成形工序,达到了提高生产效率、降低生产成本的目的.对该模具从整体结构、工作原理、主要零件设计及选材、热处理等方面进行了阐述,对同类型冲压制品有一定的参考作用.     

烟盒折边模设计

介绍了1副折边模,采用合页折边结构形式,将凸、凹模设计成铰链结构,一次冲压翻包折边成形,即可完成盒体和盒盖的弯曲、整形。解决了不锈钢礼品烟盒折边中表面会产生拉丝伤痕等表面质量问题,同时一次冲压完成盒体和盒盖的折边,提高了生产效率。     

二级浮动弹压复合模设计

分析了脱排油烟机内支架复合冲压成形工艺方案,介绍了相应冲模结构设计。冲压工艺有冲裁、弯曲、不规则翻边、胀形、局部压凸、整形等。为优化冲压工艺,降低生产成本,第2副冲模采用了下模部分二级浮动弹压的结构,成功实现局部胀拉和翻边工艺以及压凸、弯曲、整形多道工序一次成形。     

螺母板连续拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模设计

通过对螺母板的工艺分析与计算,提出采用落料、拉深、镦挤、翻边及弯曲的多工位级进模冲压来实现该制件自动化生产。介绍了该制件的排样方案及模具总体结构设计,说明了结构设计的特点。为使厚料拉深的毛坯能顺利地流入到拉深凹模内(有利于材料塑性变形),该模具采用工艺伸缩带来连接制件与载体。经多年来的生产验证,该模具结构新颖、合理、可靠,冲压出的制件质量稳定、生产效率高,可为类似制件的模具设计提供相关参考。     

辅变风机拉深翻边成形工艺分析及模具设计

根据工件的形状和精度要求,对拉深翻边成形件的结构及成形进行了工艺分析。介绍了拉深翻边成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程和必要的计算等。模具设计上采用了许多新颖的结构,巧妙地解决了拉深翻边成形过程中的一些难题,提高了生产效率,保证了零件形状及精度要求。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

汽车内衬零件复杂多工位连续模设计

汽车内衬零件的形状结构复杂、表面质量要求高、成形轮廓尺寸大,针对其成形过程中易出现滑移、回弹、起皱、拉裂等缺陷的问题,详细地分析了某款汽车内衬零件的冲压工艺性能,制定了包括冲孔、拉深、压凸包、翻边和弯曲等14个工位的成形工艺方案.为避免后期现场模具调试反复进行,在冲压工艺设计的前期,选择CAE分析软件对成形过程和质量缺...     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

弹性接触件弯曲模设计

分析了弹性接触件结构特点和工艺性,介绍此类零件弯曲成形时模具设计的最优结构。用一副复合模具完成工件定位、预弯、弯曲成形。提高了生产效率,降低了模具成本、便于制造,维修方便。