基于MSC.Marc的汽车大型检具底座数值仿真与结构改进

针对汽车大型检具底座笨重、易变形等问题,基于有限元分析软件MSC.Marc,分别对静置、起吊、运输状态下底座的变形和应力情况进行数值仿真,根据仿真结果,对底座结构和起吊方式进行改进,减轻了底座的重量,减小了底座的变形量,增强了底座的安全性。     

变型设计策略在汽车检具设计中的应用研究

针对汽车新品研发中其检具设计效率不高等问题,提出一种基于模板的汽车检具模块化变型设计方法。明确产品数模与检具结构件之间的参数关系,划分检具装配结构层次,在此基础上构建变型设计模板,通过分析新产品数模设计特征的相似性进行模板调用。针对检具结构中各类元件的资源特性,通过算法实现结构件参数的自动分配。并结合UG软件的二次开发技术,实现了产品数模与检具模板之间的设计参数联动以及模拟块的生成。最后以汽车保险杠为对象进行应用,验证了该方法在检具设计系统中的有效性。     

关于汽车外饰总成检具标准化设计的研究

通过分析归纳外饰产品中前后保险杠总成匹配结构的相似性,基于检具零件标准化的基础,提出保险杠总成检具五大模块的标准化设计构想,即将总成检具划分成五大块,针对每个模块进行标准化设计,供检具工程师设计使用,并大规模应用于各大主机厂保险杠总成类检具的开发,为汽车类其他零部件的检具标准化提供一种创新思路。     

双主轴五面体加工中心底座的有限元分析

介绍基于有限元分析技术的八轴四联动双主轴五面体加工中心底座的动静态分析过程.采用CAE技术对机床底座结构进行动静态特性分析,指出底座不同部位在相同工况下刚度和应力上的差异,并且依据实际情况对底座不同部位的受力情况进行具体分析,为企业设计人员在产品试制阶段对底座结构的进一步改进提供依据.     

JG36-250C闭式双点压力机底座优化设计

本文以JG36-250C闭式双点压力机的底座为研究对象,使用Solidworks2012进行建模,通过Solidworks2012中嵌套的Simulationexpress对底座模型进行静刚度分析,并对其结构进行优化,根据优化结果对原方案进行修改,从而达到减轻自重的目的,为底座结构的合理设计与改进提供了可靠依据。在满足底座强度和刚度的基础上,既降低了生产成本,又极大提高了设计效率。     

汽车水管弯管检具设计与计算

对某汽车发动机的水管进行了工艺分析,在弯曲后需要利用弯管检具进行100%检验。根据管件的特点设计了弯管检具,实现检具对管件直线段及头尾部分的位置度检验,直线段部分的检验采用了U型支撑块结构,并给出了支撑块槽宽的计算公式;头尾部分的检验根据其各自的结构特征,介绍了推拔、公差槽等检验机构。设计的检具结构紧凑,方便快捷,检测准确,给出的槽宽计算公式为弯管检具的设计提供了依据。     

一种新型多功能冲压件检具研究

<正>通过对冲压件检具常规结构的分析,从技术角度总结了一般常规检具结构的缺点,并针对这些缺点研究出一种新型多功能检具结构,重点从其原理、结构、应用范围、节省开发周期、降低检具开发成本及节约现场存放空间等几个方面进行详细介绍。汽车主机厂为保证生产出高质量的产品,优质冲压件检具是前提条件之一。冲压件检具是测量批量制件合格与否的关键工装,随着主机厂车型向着多元化发展,冲压件检具所占空间也越来越大,因此将零件及工装标准化、通用化、模块化是产品研发的努力方向之一。     

基于有限元分析技术的VK50数控床身铣机床底座设计

介绍了基于有限元优化分析技术的VK50数控床身铣机床底座的开发设计过程,通过CAE技术对开发过程的支持,对机床底座结构进行了其动静态特性的计算机仿真及优化设计,实验表明改进后的机床底座具有良好的动静态特性,同时证明了CAE技术改造传统机床制造业的有效性及科学性.     

汽车钣金单件检具设计

概述了汽车内板单件检具的概念、种类、功能及结构选择。介绍了单件检具各功能部件的原理,从产品输入的品质要求开始,分析检具各部分功能部件的设计、使用要求。根据使用者的操作习惯及各领域的不同要求,选取相应的设计标准,最终设计出结构紧凑、操作便捷,能够安全、快速测量制件的优质单件检具,可直观、准确地对汽车冲压件进行有效检测。     

汽车主模型检具的设计和应用

汽车主模型检具是控制制件质量和整车匹配系数的重要工具,对主模型检具的结构、分类和组成部分进行了详细介绍。结合整车开发节点和匹配流程梳理出整车主模型检具开发流程,项目前期在主模型检具上的匹配校正了产品数据,保证了产品质量,提高了整车匹配质量。     

直吹管浇注料振动成型夹具的结构优化设计

针对直吹管浇注料振动成型夹具质量过大和动态特性差等问题,建立夹具优化数学模型,采用拓扑优化对夹具结构材料分布进行寻优,并在拓扑优化基础上以灵敏度分析筛选相关性较大的尺寸作为优化变量,基于Kriging法建立响应面模型,采用多目标遗传算法对振动夹具进行尺寸优化,两次优化后的夹具质量共减小了12.7%,1阶固有频率共提高了2.8%。对优化后夹具结构进行扫频振动响应仿真分析,验证了夹具优化设计的有效性及合理性,有效解决了直吹管浇注料振动成型夹具设计中容易出现的试验共振和夹具质量过大等问题。     

多腔缸体零件端面铣削加工的高精密夹具设计及其优化

针对发动机多腔体缸体的结构复杂和刚度小的问题,对该缸体铣削端面加工工序确定高精密夹具的定位和夹紧方案.在初步分析夹具方案之后,运用有限元法对夹具的主要零件进行了变形分析和计算,并在此基础上对夹具结构进行了优化,最终确定了高精密夹具设计新方案.结果表明优化得到的设计方案优于经验设计方案,提高了夹具的定位和夹紧精度,从而保证了加工质量,在实际生产中效果良好.     

轿车(两驱)后地板前段总成焊装夹具设计

以轿车后地板前段总成为对象进行夹具设计,应用CATIA软件设计三维汽车焊装夹具,通过计算、分析及软件进行干涉检查等方法保证夹具设计方案的优化和设计质量,同时,提高了设计效率,并实现夹具结构的合理化。     

一面两销浮动式定位连杆件车夹具的设计与应用

以连杆零件为例,讨论了一面两销浮动式定位车夹具的结构特点及设计优化,详述了借助夹具实现圆弧件多件加工的高效工艺手段,突出了作为夹具所应具备的结构简单、加工件拆装方便、提高生产效率的根本属性,对圆弧面零件的多件加工具有一定的实际应用意义。     

基于拓扑优化的薄壁零件装夹布局确定方法

在复杂薄壁件加工过程中,合理的定位点配置可以有效降低加工变形。为了解决薄壁件定位支撑结构的优化设计问题,文章建立了以刚度为目标函数,体积为约束函数的拓扑优化模型。模型将夹具与工件看作同一实体,采取多组件多约束的拓扑优化方法,利用大型商用软件Ansys Work-bench中的拓扑优化设计模块对零件的定位支撑结构进行拓扑优化设计,并对不同支撑条件的变形仿真结果进行了比较,证明了拓扑优化方法在夹具设计中应用的可行性。     

模具电极用夹具的模态分析及结构优化设计

对模具电极用夹具利用ANSYS软件对其进行模态分析,得到系统的固有频率和振型,为模具电极用夹具的设计及动力学分析提供参考依据。利用ANSYS分析模块对模具电极用夹具结构进行优化分析,最优结果是:夹具的最大节点位移为3.32×10-3mm,最大节点应力为7.61MPa,总体积为2.14×105mm3,与优化之前的结果相比较,体积减少了33.1%。     

球面磨床专用夹具非线性接触夹紧性能分析

运用ANSYS Workbench对球面磨床的专用夹具部件进行多工况的非线性接触分析,研究夹具各个零件之间的接触状态,分析夹具整体结构和球体的变形量、极限应力、扭转角度以及结合面之间滑移量,确定夹紧螺栓预紧力,校核夹紧机构的可靠性。此方法为球面磨床专用夹具的设计与校核提供参考。     

An investigation into the use of spatial coordinates for the genetic algorithm based solution of the fixture layout optimization problem

The fixture layout optimization problem is highly modal. It has been shown that layout optimization methods that use the genetic algorithm (GA) are effective at finding high quality solutions. To date, such methods have used FEA node numbers to represent the locations of fixture elements. This paper presents a new GA based optimization method that uses spatial coordinates to represent the locations of fixture elements. This method integrates a number of important GA concepts such as real encoding, increased mutation, and sharing. Test results show that the new method provides higher quality solutions with substantially less numbers of generations than the old method. These results also show that the use of increased mutation and sharing significantly improves the performance of the new method.     

粗波分复用器金属基座的加工工艺研究

针对粗波分复用器金属基座加工尺寸精度超差、生产效率低的问题,提出优化夹具及加工方式的措施。实践证明,此方案使加工效率提高约28%,合格率由60%提高到98%。通过优化加工工艺来提高加工效率和产品合格率的方法,对微小型零件加工具有一定的实践指导意义。     

Machining fixture layout optimization using the genetic algorithm

Dimensional and form accuracy of a workpiece are influenced by the fixture layout selected for the machining operation. Hence, optimization of fixture layout is a critical aspect of machining fixture design. This paper presents a fixture layout optimization technique that uses the genetic algorithm (GA) to find the fixture layout that minimizes the deformation of the machined surface due to clamping and machining forces over the entire tool path. The advantages of the GA-based method over previously reported non-linear programming methods for fixture layout optimization are discussed. Two GA-based fixture layout optimization approaches are implemented and compared by applying them to several two-dimensional example problems.