油管支架双元素注射成型模设计

双元素注射成型技术是将两种不同塑料在同一副模具内进行注射成型的一种新型注射成型工艺。以油管支架为例 ,介绍了双元素注射成型模具的工作原理、模具设计方法、浇注系统的布置及模具制造     

插座护套注射模设计

分析介绍两线插座护套模具设计时的要点与难点,介绍了塑件成型工艺,浇注系统和模具结构的设计,注塑成型时工艺参数的确定。     

4线插座护套注射模设计

分析了4线插座护套模具设计时的要点与难点，介绍了塑件成型工艺，浇注系统和模具结构的设计，注射成型时工艺参数的确定。     

计算器壳体成型工艺分析与注射模设计

通过分析计算器壳体的结构特点和成型工艺,确定了型腔数量、分型面及浇注系统,采用潜伏式浇口以提高塑件的成型质量。经实际生产验证:成型的塑件达到了设计要求,外表面光洁,生产效率高,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于MoldFlow的手机后盖注射成型模拟分析

随着电子通讯技术的飞速发展,手机的普遍应用,要求生产厂家缩短生产周期,降低生产成本提高竞争力。传统的设计方法显然不能满足生产的需要,应用MoldFlow软件对塑件结构进行合理性分析,实现塑件的优化设计;利用模拟成型制定合理的生产工艺参数如填充时间、保压时间等;对成型过程中出现的翘曲、气泡、缺料等常见缺陷进行分析,优化模具设计;设计出合理的浇注系统,缩短模具设计的周期,优化了模具设计,降低了生产成本,提高企业竞争力。     

塑料反射器注射模设计

分析了塑料反射器的结构与成型工艺,并对其不合理的结构部分进行了改进。明确了模具设计的重点,分析了2种模具设计方案。详细介绍了模具分型面、浇注系统和冷却系统设计,经试模和批量生产验证,模具结构设计合理,塑件成型质量好,成品率高。     

基于CAE分析的汽车制动液罐注射模设计

分析了汽车制动液罐注射件的结构特点,使用Moldflow软件对制品的注射成型过程进行CAE分析,确定了模具的浇注系统和成型工艺条件。模具为三板式点浇口结构,采用嵌件抽芯、斜导柱抽芯和液压抽芯相结合的方式实现模具的抽芯要求,并在此基础上完成了模具设计。     

电动汽油泵进、出油板压铸模设计

通过对压铸件的结构和成型工艺的分析,进行了模具设计。详细介绍了该模具的浇注系统、内浇口截面积的计算及压铸机的选择。     

基于MoldFlow太阳能储能系统下盖成型模拟及应用

以太阳能储能系统下盖模流分析为例,反复修改流道和浇口截面尺寸与长度以及主流道位置,确定流道尺寸。运用MoldFlow对设计好的流道进行充填分析,以使成型达到流动平衡,并进行冷却、翘曲分析,预测成型缺陷,提出解决措施,为模具设计提供浇注系统和冷却系统方案和注射成型工艺参数,并应用于模具设计和实际生产。     

电动汽油泵进、出油板压铸模设计

通过对压铸件的结构和成型工艺的分析，进行了模具设计。详细介绍了该模具的浇注系统、内浇口截面积的计算及压铸机的选择。     

基于操作与精铸模特征的工艺规程设计

根据精铸模零件的特点,采用基于精铸模特征与操作的设计思想,为精铸模零件典型特征建立数据库,将专家经验知识化,开发了涡轮叶片精铸模具工艺规程设计系统,使用该系统,缩短了精铸模工艺规划周期,增强了模具产品的经济时效性.     

基于Pro/E软件对壳体类零件的设计

以某型号连接盘为例,研究了使用Pro/E软件进行从零件、铸件到铸造模具的设计过程。阐述了产品开发中零件的建模应兼顾制造时的各种工艺建模,其中详述了为使铸件及铸造模具的设计顺利进行,零件和铸件三维建模过程应遵循的一定顺序及一些技巧。铸造模具建模前先建工艺模型,对型芯头、起模斜度等工艺措施在工艺模型中给予建立,然后用工艺模型将型芯和外模分拆出来,可减少分别建模时可能出现的失误,提高模具的精度,缩短产品的市场化周期。     

灰铸铁汽车制动盘湿砂型铸造工艺的设计及数值模拟

应用湿砂型铸造工艺制造灰铸铁汽车制动盘,上下型为对称结构,中间用砂芯分隔,一型6件,可以降低生产成本,大大提高生产效率.并用ADSTEFAN模拟软件对铸造过程进行数值模拟,从而优化设计工艺.     

航空复杂件精铸蜡模数控成型新工艺研究

提出采用NC多轴数控铣削加工工艺直接得到适合精度要求的航空复杂件的精密铸造用蜡模,克服了有模蜡模制造周期长、成本高及无模蜡模快速成型精度低的缺点,实现了航空复杂件精铸蜡模的无模快速精确成型,更好地满足了新机研制对于航空复杂件少量、快速、高精度的要求,对于航空工业的发展意义重大.     

电机机座压铸模设计

通过对电机机座薄壁压铸件成型工艺的分析 ,针对该类产品散热片薄而多、内孔包芯力较大 ,脱模难、生产率低、模具寿命短的难点 ,提出一种新型模具结构 ,详细介绍了该模具的浇注系统 ,内浇口截面积的计算及油冷温控系统的设计 ,对于薄壁型压铸模的设计有一定的参考价值。     

薄壁铝合金铸件真空差压铸造工艺的研究

介绍了用于薄壁铝合金铸件的真空差压铸造工艺。该工艺具有装置简单、充型速度平稳可调、充型能力好、铸件质量高的特点。对该工艺作了深入研究 ,论述了其基本原理。结果表明该工艺的压力时间曲线具有优良的线性关系 ,与传统的重力铸造和真空吸铸相比具有优异的充型性能 ,非常适用于薄壁铝合金铸件的生产     

镶拼型腔的叶轮压铸模

叶轮的叶片薄而多,且呈弧形,成形零件是叶轮压铸模设计和加工的难点。设计给出的叶轮压铸模结构。成形铸件10个叶片的型腔由5个定模镶件和5个定模镶件镶拼而成,既便于模具制造,又便于在镶件配合面上设置排气槽。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。     

基于SLS塑料原型的金属零件的快速铸造

利用选择性激光烧结（SLS）快速成型工艺烧结塑料原型,结合精密铸造技术制出了金属零件。研究了原型用塑料粉受热裂解燃烧特点,并据此制订了从计算机三维模型到金属零件的快速铸造工艺。描述了陶瓷型壳的制备和金属零件的铸造工艺,并对零件的精度进行了测量。     

离合器壳体铸造缺陷分析与改进

针对离合器壳体铸件的气孔、砂眼、断芯等缺陷问题,分析其产生的因为,主要是由于工艺设计不完善造成的.通过对原铸造工艺进行改进,采取对各砂芯分别设置排气通道、制芯时在细长芯头部位置入铁芯骨、改变芯头结构避免外型出现较深的沟槽,较好地解决了离合器壳体一型四件生产时的气孔、砂眼、裂纹缺陷,使产品合格率得到了明显提高,取得了较好的经济效益.     

小批量大型复杂金属件的快速铸造技术

介绍了华中科技大学在小批量大型复杂金属件的快速铸造技术方面最新的一些研究和应用成果,主要包括高分子粉末材料及其熔模、覆膜树脂砂材料及其砂型和型芯、制作大型复杂熔模的快速成形设备及其熔模的精密铸造工艺.采用上述研究成果成功地铸造出了一系列大型复杂的金属件,与传统方法相比,开发时间和成本大幅度降低.