壳体等温模锻成形工艺

图 1所示壳体锻件 (材料为 L D2 ) ,壁厚较薄 ,桶形很深 ,且上部为薄壁桶形 ,底部为锥台形 ,不利于反挤压成形。按反挤压力计算 ,约需 960多吨的力 ,而现有设备为 5 0 0 t四柱通用油压机 ,要立足在现有设备上把零件锻出来 ,就必须降低变形抗力。我们通过对多种方案的综合分析讨论 ,决定采用等温反挤压 -等温拉延工艺。其工艺流程为 :下料→加热→自由锻制坯→加热→反挤压→加热→拉延成形→热处理→振动时效。技术要求 :1 δ≥ 1 5%σb≥ 31 0 MPa沿桶壁轴向性能一致2壁厚差<0 .5mm图 1　壳体锻件图1　加热规范由于 LD2锻铝温度超过 5 0…     

火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计

１成形工艺分析火花塞壳体材料ＭＬ１０，由于其形状较复杂，冷挤成形有一定难度，经分析，决定采用以下工艺方案：整形→预成形→镦挤六方→外圆成形→中径反挤压成形→冲孔，各工位分别叙述如下。（１）整形（图１），将不平整的毛坯两端面镦平。图１整形工艺图（２）预...     

密封环冲裁挤压新工艺

<正> 一、零件工艺分析 50F—Ⅲ密封环零件(见图1)原材料为L_2M,用于液体过滤组件中起密封作用。原采用切削加工而成。主要工艺过程为:板料冲裁下料→钻(冲)中心工艺孔→车成形;或者用棒料直接车加工成形。车加工,工时费用高,且在加工过程中极易变形造成尺寸超差,零件合格率很低。为此拟改为挤压成形。 考虑到若采用落料冲孔方法制坯,然后挤压成形,则由于板料厚度公差较大(δ=     

带枝桠筒形件挤压成形工艺研究

为了获得综合性能优良的某铝合金带枝桠筒形挤压件,结合其形状特点,首先提出了一次整体挤压成形工艺方案。通过有限元模拟对成形工艺方案进行验证,结合一次整体成形中所产生缺陷进行工艺改进。并提出两种改进方案,通过有限元模拟验证,方案1为下料热处理预成形热处理终成形(冲盂成形)机械加工,获得的挤压件金属填充不饱满;方案2为下料热处理反挤压成形热处理终成形(翻边成形)机械加工,获得了合格的挤压件。对方案2的载荷位移曲线变化规律及曲线上特殊节点产生原因进行了分析,初步确定了方案2的可行性;对方案2进行模具设计并进行工艺试验。试验结果表明,采用方案2的挤压成形工艺最终得到了填充效果良好、符合生产要求的带枝桠筒形挤压件。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

某复杂盒体零件成形工艺

研究了某复杂盒体,零件属于形状复杂、体积分配不均匀且截面不对称的构件。该盒体在直接采用板料进行挤压过程中,材料出现非等速流动而形成缺陷,影响零件的性能;获得的挤压件开口端不平整,材料利用率低。对该铝合金复杂盒体零件进行计算机有限元模拟,详细分析该盒体在挤压过程中出现的缺陷与不足,并提出合适的解决方案,即增加预成形工艺、改进预成形坯的形状。根据计算机有限元模拟的结果,制定合理的成形工艺路线,即下料-预成形-终成形,确定预成形坯的形状。通过实验验证,获得合格的挤压件。针对此类零件可以通过增加成形次数、优化预成形坯形状等方法来克服成形过程中产生的缺陷,提高材料利用率。     

AZ80镁合金车轮成形工艺分析

分析了镁合金车轮的结构特点及材料特性,设计了零件的挤压件图,确定了零件的加工方案,对车轮毛坯的温挤压成形工艺进行了研究.结果显示,采用温挤压成形的车轮能满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

内燃机用保护螺母温挤压成形模具设计及ANSYS分析

研究了DF7C型内燃机车中的气缸螺栓保护螺母的温挤压成形工艺,确定了其成形毛坯、挤压温度、模具预热温度、模具的冷却与润滑方式等.设计了温挤压成形时阶梯轴型凸模和组合式凹模的模具结构,并利用ANSYS软件对其强度进行了有限元分析.结果表明,所设计的气缸螺栓保护螺母的模具结构是合理的,满足生产要求.经实际生产证明,该零件的下料重量由原来自由锻生产的3.85 kg下降为现在的1.3 kg,材料的利用率由原来的22.7%提高到现在的83.6%,每年可节省钢材4t多.这为生产相似零件提供了有益的依据和成功的经验.     

某铝合金筒形壳体的温挤压成形工艺

针对某铬合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

某铝合金圆锥形壳体的温挤压成型工艺

针对7A04铝合金圆锥形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

杯形件温挤成形工艺参数的模拟与试验分析

通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。     

汽车蓄能器壳体件挤压成形工艺研究

基于Deform-3D软件平台,通过数值模拟对汽车蓄能器壳体件的挤压成形过程进行工艺优化。建立正交试验方案,分析各个因素对挤压成形过程的影响,以成形载荷作为评判标准确定了最佳工艺参数组合。通过实验最终得到了最佳成形工艺参数为:温挤压模具温度230℃,温挤压坯料温度1000℃,温挤压摩擦系数0.15,温挤压凸模速度12mm.s-1,冷挤压凸模速度8mm.s-1,冷挤压摩擦系数0.08。按照该工艺参数进行实际零件的挤压生产,最终得到了符合要求的成形零件。     

镁合金扇形壳体温挤压成形工艺

针对某镁合金扇形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。研究结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺设计提供有价值的参考。     

复杂盒形零件成形金属流动控制研究

用挤压工艺代替冲压、机加工等生产盒形件，是一种很有发展前途的工艺方案。复杂盒形件的挤压不同于规则盒形件的成形，本文从复杂盒形件挤压的金属流动特点入手，提出了挤压模的具有方向性的止流槽。同时对该零件的变形过程进行了实验研究，验证了止流槽控制金属流动的可行性，为同类型零件的成形提供了借鉴。     

杯形件温挤成形工艺研究

针对杯形件温挤压成形时模具寿命低、壁厚差较大等实际问题,重点分析了其产生的主要原因,并提出了改进工艺方案。经实践验证,改进的工艺明显地降低了挤压时的挤压力(约45%)和模具温升(约15%),并有效控制了杯形件的壁厚差,达到了提高模具寿命和零件质量的目的。     

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法

铝套温挤成形时消除凹环槽的方法辽宁华兴精密机械厂李义我厂生产的一种铝套零件是用ＬＹ１２铝合金φ５０毫米棒坯挤压加工的，其挤压零件如图１所示。根据挤压零件图的特点，采用一挤为复合挤压、二挤为墩挤成形两道工序温挤成形。首选方案是，一挤采用平头凸模，经一挤...     

阀体挤压成形模拟及模具设计

针对阀体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据,利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.     

空心导杆挤压成形及数值模拟

针对空心导杆零件的特点,分析了其挤压成形工艺,提出了该零件的挤压成形工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律.通过改变摩擦因子和芯轴运动速度,进行了多次模拟,得到了空心导杆在挤压成形时的最优工艺参数,并分析了在最优工艺参数下,空心导杆挤压成形时的最大等效应力、损伤因子、最大成形载荷和芯轴的受力,从而保证了挤压件的质量,为实际生产提供了理论基础.     

铝合金深杯筒形零件模锻成形技术研究

分析了某设备上壳体零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯及开式终锻成形的工艺方案,优化了反挤压成形毛坯。结果表明,采用该工艺,壁厚变化的挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。     

壳体零件成形模拟及模具设计

针对壳体零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件DEFORM-2D,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据利用SolidWorks三维软件设计了一套复合挤压模具.