钡水泥矿物组成对其水硬性的影响

国外某研究机构曾用碳酸钡或硫酸钡配合料煅烧成3种钡水泥熟料,分别试验矿物组成对水硬性的影响。用硫酸钡配合料时,在1500℃煅烧2小时;用碳酸钡配合料时,掺入BaSO_4含量10%的焦炭作还原剂,在1550℃煅烧4小时。熟料缓慢冷却,其计算矿物组成(%)为:     

煤矸石掺力口低品位石灰石煅烧高活性混合材的研究

将未燃煤矸石掺加低品位石灰石后,在1100℃和1200℃下进行了煅烧试验。煅烧后的改性煤矸石有C2S、C3A等胶凝矿物形成,胶凝活性提高。用作水泥混合材时,活性指数可达89％。将掺加20％石灰石的煤矸石在1200℃下煅烧,应用水泥熟料煅烧热效应计算,该种改性煤矸石的理论热耗为310kJ／kg,仅为水泥熟料理论热耗的16％。     

煤矸石掺加低品位石灰石煅烧高活性混合材的研究

将未燃煤矸石掺加低品位石灰石后,在1100℃和1200℃下进行了煅烧试验。煅烧后的改性煤矸石有C2S、C3A等胶凝矿物形成,胶凝活性提高。用作水泥混合材时,活性指数可达89％。将掺加20％石灰石的煤矸石在1200℃下煅烧,应用水泥熟料煅烧热效应计算,该种改性煤矸石的理论热耗为310kJ／kg,仅为水泥熟料理论热耗的16％。     

生产白水泥的节能途径

煅烧白水泥熟料的生料化学组成中氧化铁含量极低,较高的饱和系数(0.89～0.90)和硅率(3.5～4.5)是其特性。这些决定了生料的反应性能低,并且须提高熟料煅烧温度100～150℃,降低回转窑生产率35～40％,与普通波特兰水泥熟料相比提高了单位燃耗。     

低温烧成熟料生产高标号水泥和快硬水泥的研究

一、序言硅酸盐水泥熟料需要在窑内经1450℃以上高温煅烧而成,相应的火焰温度高达1600℃。这样的高温严重地影响了熟料产量、质量的提高,同时需要消耗巨大的能量。据统计,水泥工业是耗能最大的工业部门之一,其中热耗约占80％。因此,低温烧成水泥熟料是国内外水泥界极为重视的问题之一。     

水泥熟料形成促进剂的试验研究

以磷渣为主,辅掺其他工业废渣及矿化剂,综合利用晶种和矿化剂配制成一种水泥熟料形成促进剂。通过煅烧试验,得到高活性水泥熟料促进剂的配比为：磷渣80％～90％,钢渣7％-15％,萤石0～5％;在水泥生料中的掺量范围为8％～20％。     

水泥工业铝质窑衬材料与挂窑皮

水泥工业回转窑窑衬材料,在适当温度煅烧和熔融煤灰掺与下,耐火砖面层达到“发许”,其液相含量约15～20%,相应地熟料液相含量约20～25%。熟料和砖面间液相的含量和粘度适当,就开始粘挂第一层窑皮。窑皮与砖面层之间,也即熟料,煤灰和耐火砖间相互反应,     

添加晶种技术生产立窑水泥若干问题的探讨

一、“添加晶种煅烧技术”的原理晶种就是通过水泥窑煅烧而成的硅酸盐水泥熟料。“水泥窑添加晶种煅烧技术”是将“晶种”按一定比例(按生料重量比一般为3—5％)掺到生料入磨原料中共同磨制出水泥生料,入窑烧制水泥熟料。实践证明,熟料质量越好,“晶种”效果越明显。添加晶种煅烧技术的机理是诱导结晶:在欲生成结晶体的物料(生料)中加入一定量的已     

水泥熟料煅烧制度对稳定土强度的影响

用碱渣和石灰石为原料制备了土壤稳定水泥，研究了土壤稳定水泥熟料的煅烧制度，包括生料的配比，熟料的煅烧温度和煅烧时间，熟料的冷却方式以及矿化剂等对稳定土强度的影响。     

不透水膨胀硅酸盐水泥

国外用普通硅酸盐水泥熟料、二水石膏和在600～700℃煅烧过的硅化明矾制造不透水膨胀硅酸盐水泥。熟料的矿物组成为:C_3S 53%,C_2S 20%,C_3A 8%,C_4AF 15%。硅化明矾在600～700℃煅烧后得到的产物为具有反应能力的氧化铝、硫酸铝和少量的硫酸钾、钠。这些化合物能够与石膏、氢氧化钙和熟料其他水化产物作用而得到膨胀水泥。经过多次试验确定,原料最恰当的配比为:82%水泥熟料;10%二水石膏;8%在600～700℃煅烧过的硅化明矾。用这种膨胀水泥     

高活性贝利特熟料的煅烧特点

制取高活性贝利特熟料的工艺是水泥工业降低能耗的方法之一,它能降低烧成温度100—105℃。有三种提高贝利特水泥活性的方法:①改变生料的组成,使熟料含有硫铝酸盐或氟铝酸盐;②特殊的煅烧和冷却方法;③在粉磨普通熟料时加入活化剂。现在已经能够生产高活性的贝利特熟料,例如民主德国制成特殊型号的冷却机,使熟料能在所要求的温度范围内急冷。对普通熟料,如果硅酸率 n 提高,其强度也高。对生产高活性贝利特水泥,高 n 也是有益     

水泥熟料烧成设备

这种水泥熟料烧成设备由悬浮预热器、煅烧窑和回转窑组成,并且,煅烧窑设有空气加热炉。空气加热炉能将助燃空气的温度加热到1200℃以上。从空气加热炉出来的热空气,同经悬浮预热器预热的水泥生料一同送入煅烧窑,水泥生料在煅烧窑中进行部份熟料生成反应后,再进入回转窑烧成水泥熟料。     

新型机立窑

本发明为一种煅烧水泥熟料新型机立窑。现有机立窑,用于水泥熟料煅烧时,通常把生料与煤粉按比例混合,经成球设备成球后,进入布料装置,经溜子,撒入窑内,经热气流加热,进行预热分解后,在窑体煅烧带煅烧成熟料。熟料通过窑体的冷却带,经卸料装置,由输送设备送到熟料库。     

窑头工艺设计浅谈

从回转窑卸出的熟料温度一般在1200℃-1400℃,需经冷却机进行冷却和破碎,以降低熟料温度,使之便于输送和储存,同时回收熟料余热并对余风进行收尘处理,这些过程工艺上称为熟料冷却及输送,又称窑头。窑头是水泥熟料煅烧过程中非常重要的一部分,熟料冷却效率关系熟料的质量和易磨性,热回收效率则直接影响熟料热耗,窑头工艺设计非常重要,笔者进行过国内外多个项目的窑头工艺设计,在这方面有一些经验,在此和大家分享。     

国外信息

国外水泥研究动态 笔者根据收集的国外文献加以摘编报道,供读者参阅。 一、利用氧化锌作矿化剂煅烧水泥熟料的研究 加拿大最近对利用氧化锌作矿化剂煅烧熟料进行了研究,研究表明掺入氧化锌可降低熟料烧成温度50～150℃。在1000～1200℃温度范围内,氧化锌能促进游离氧化钙化合。氧化锌的存在作用于硅酸盐的形成和CaO与Al_2O_3的化合。     

水泥煅烧窑炉的演变

水泥熟料的煅烧是水泥制造中重要的热工过程。所有波特兰水泥熟料,都是由生料煅烧而成的。所以煅烧过程在水泥制造中十分重要。它不仅对熟料质量有直接影响,而且对水泥的热能消耗、水泥成本的影响也十分显著。根据热化学理论计算,烧成一公斤熟料的理论热量约为400千卡,而现今仍有少数的干法中空回转窑的热耗,高达1700～1900千卡/公斤熟料,其热效率仅为21～23.5%;带余热发电的干法回转窑的热耗为1600～1700千卡/公斤熟料,热效率为25～28.5%;干法立波窑和机械立窑的热耗为1000～1100千卡/公斤熟料,热效率为36～40%;干法的悬浮预热器窑的热耗为900～1000千卡/公斤熟料,热效率为40～44%。在国外,七十年代盛行的窑外分解     

添加晶种水泥熟料锻烧技术探秘

添加晶种水泥熟料煅烧技术是中国建筑材料科学研究院发明的,这项新技术适用于各种窑型,能明显提高水泥窑的产、质量、降低煤耗,如某水泥厂使用结果表明: 1.熟料烧成温度可降低50℃左右;高温下停留时间缩短10～20分钟,fCaO可降低1％。     

提高低温余热发电量的措施

水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度,在保证熟料正常煅烧的条件下,约占熟料烧成热耗30％的大量340℃左右的废气从窑尾和窑头收尘器排人大气。余热电厂即在窑头、窑尾的主废气排放路径旁分别并联TAQC锅炉和SP锅炉进行热能回收,它的投入使用有效地将低品位的余热废气热能转变为电能,在大大降低了生产线的成本的同时。     

有色冶炼固废提取稀散金属后的尾渣对水泥易烧性及熟料的影响

为了实现尾矿的资源化利用和无害化处理,用有色冶炼固废提取稀散金属后产生的尾渣(以下简称尾渣)煅烧水泥熟料.按照国家标准对尾渣的放射性进行了检测,分析了用尾渣代替铁粉煅烧水泥熟料的易烧性,并在熟料中掺入5％脱硫石膏磨制水泥,测试了其各龄期的力学性能.结果表明:尾渣放射性符合国家相应标准,可以用来煅烧水泥熟料.KH、SM和温度对生料的易烧性影响较大.样品1在1400℃条件下煅烧磨制的水泥各龄期力学性能均符合GB 175—2007《通用硅酸盐水泥》P·I42.5强度等级要求.     

高强低钙水泥与普硅水泥熟料形成过程对比研究

通过比较分析了不同煅烧温度(1200、1250、1280、1300、1350、1400、1450℃)下制成的普通硅酸盐水泥熟料和不同C2S含量(40%、45%、50%、55%)的高强低钙水泥熟料,初步确定了高强低钙水泥熟料的煅烧温度范围为1300~1400℃,以及煅烧温度与熟料矿物组成之间的影响规律。