高速凸轮轴磨床砂轮架箱体有限元分析

以自主研发的高速凸轮轴磨床砂轮架为研究对象,应用SolidWorks软件建立砂轮架箱体的CAD三维模型,并利用ANSYS软件建立箱体有限元模型,完成箱体的静力学和模态分析。根据分析结果,改进砂轮架箱体的结构。通过对比分析,为结构优化设计提供了理论依据。     

高速凸轮轴磨床砂轮架的结构分析及改进研究

以某型高速凸轮轴磨床砂轮架为研究对象,运用模态分析理论对砂轮架的固有频率和振型进行分析。建立了三维有限元模型,运用MSC．Patran＆Nastran有限元分析软件对原砂轮架进行模态分析,找出原砂轮架设计中的缺陷,改进砂轮架的结构。通过多种改进方案的比较,确定优选方案,从而为产品的设计和改进提供了理论依据。     

基于ABAQUS的无心外圆磨床砂轮架模态分析

以MK1080型无心外圆磨床砂轮架为研究对象,使用CATIA V5对砂轮架进行三维建模,导入ABAQUS有限元分析软件中对其进行模态分析,并对砂轮架网格划分方法进行了探索。通过分析,获得砂轮架前六阶固有频率和振型,并对结果进行了分析。结果表明:砂轮架的结构设计整体合理,最低固有频率达到503.6 Hz,能够满足工作条件。同时分析出了结构的一些薄弱环节,为砂轮架结构的优化改进提供了理论参考依据。     

基于贝叶斯运行模态分析法的砂轮架动态特性分析

为了研究砂轮架的固有模态和在工作环境中的谐波模态,运用贝叶斯理论和运行模态分析相结合的模态参数识别技术--分步测试的贝叶斯运行模态分析法对环境状态下的砂轮架进行模态识别,获得了结构的动态特性,包括固有频率、振型以及阻尼特性等,并对外激励和预测误差水平以及信噪比进行了评估;将该模态识别结果与传统试验模态分析结果进行对比,验证了贝叶斯运行模态分析法的应用可行性;进一步在工作环境下对砂轮架进行了振动测试,对比开机前的模态识别结果和开机后砂轮架的功率谱密度图,成功地区分出砂轮架的固有模态和实际工作环境中由结构周期激励引起的谐波模态。     

模态试验架的动态特性研究

采用有限元技术,应用ANSYS仿真软件分析模态试验架的动态响应.通过建立计算模型,施加边界约束对模态试验架进行模态计算,得到模态试验架前5阶固有频率,提取计算模型的节点位移值形成模态振型.通过时模态试验架动态特性的研究为模态试验架的设计和导弹模态试验的实施提供参考依据.     

模态试验架的动态特性研究

采用有限元技术,应用ANSYS仿真软件分析模态试验架的动态响应。通过建立计算模型,施加边界约束对模态试验架进行模态计算,得到模态试验架前5阶固有频率,提取计算模型的节点位移值形成模态振型。通过对模态试验架动态特性的研究为模态试验架的设计和导弹模态试验的实施提供参考依据。     

外圆磨床砂轮架部件优化设计

针对砂轮架部件对磨床在切削时动柔度的影响,用模态分析与优化方法对砂轮架部件的相关参数进行优化设计,通过改善砂轮架部件的参数,以获得较好的切削性能.     

特殊性能磨床砂轮架比较

1使用性能与工作条件比较 砂轮架作为磨床的主要部件之一,在性能上应满足结构紧凑、高刚性、小变形的要求。主轴工作时应回转平稳、运行可靠,机床加工时主轴精度及性能应高度稳定。因此,机床空载下的热学特性（温升、热态几何精度等）已作为衡量精密机床的重要指标,其主轴承空运转温度已成为机床主要性能标准。     

大型立式玻璃磨边机砂轮架模态分析

运用有限元法对NI-2500EG大型立式玻璃磨边机砂轮架进行建模,以COMBIN14弹簧阻尼单元模拟滚珠丝杠副、直线导轨副及丝枉轴承等结合部的动态特性,采用ANSYS软件进行模态分析,通过砂轮架前4阶固有频率及振型分析,表明砂轮架振动的薄弱环节是丝杠轴及直线导轨滑块安装板。对此,采取加大滚珠丝杠直径,对丝杠轴承、丝杠螺母副进行预紧及采用中、重预压型直线导轨副,加大导轨滑块安装板的厚度等措施,可显著提高砂轮架振动的固有频率,从而改善砂轮架的动态特性。研究结果对大型立式玻璃磨边机的结构设计及国产化．具有雷要的指导意义     

基于模态试验的高精度磨床动态特性研究

高精度数控复合磨床是近年来国内逐渐推广的新型精密磨削加工设备。高精度指标对磨床动态特性提出了更高的要求。对高精度数控立式复合磨床MGK28120进行了试验模态分析,得到其前几阶模态的模态参数,通过对模态频率、模态振型的分析,找到了该高精度立式复合磨床结构的薄弱环节以及其第一阶模态频率较低的原因。针对薄弱环节提出了相应的修改建议,为该高精度磨床结构优化设计和整机动态特性的提高指明了方向,为其加工效率的提高做了必要的理论准备。     

数控机床动态特性测试与分析研究

应用试验模态分析方法对某型号数控机床进行了模态试验,得到其固有频率、阻尼比、模态振型、动刚度等参数。测试结果表明,主要薄弱环节集中在滑枕、滑板、立柱处。将现代测试手段和模态分析技术相结合,在综合分析实验结果的基础上,提出在滑枕处增加镶条来提高机床动刚度的方法,并用实验验证了改进措施的有效性。     

120 kg点焊机器人试验模态分析

用试验模态分析方法对A型和B型两台点焊机器人的动态特性进行了分析研究,得出机器人在典型位姿下的低阶固有频率。通过对机器人在不同位姿下的模态特性分析,指出机器人整体结构中相对薄弱的环节,并指出,机器人各构件的质量和刚度分布应相互协调和匹配,其合理与否对机器人的动态性能有较大影响。最后提出了机器人结构设计的改进方案。     

动态测量数控机床的几何误差

数控机床的检测与修正是机床行业中的一个关键组成部分,每个国家都有相应的测量数控机床几何位置精度,特别是静态几何精度的标准。由于工件是在动态的过程中进行加工,数控机床的静态精度并不能完全代表其几何位置精度,对于某些精密加工和高速加工场合,必须对数控机床进行动态测量补偿,本文介绍了一种动态测量数控机床位置精度的系统,并给出了一些动态误差的实验结果。     

机床导轨结合部的动态特性解析方法及其应用

基于结合面动态基础特性参数,研究了机床导轨结合部动态特性的建模解析方法,并将其应用于机床整机动态特性解析,为机床整机动态特性解析中结合部参数的确定提供了一种方法,使机床图样设计阶段预测整机动态特性成为可能。     

共轭子结构解法

论述了机床结构在一般阻尼情况下的复模态分析中,采用共轭子结构解法来求解机床动态特性的模态参数表达式。共轭子结构解法以共轭复模态矩阵作为模态变换矩阵,整机相应分解为两个共轭子结构。利用振型叠加原理,求得整机的动态特性的模态参数表达式。共轭子结构解法简化了复杂的计算过程,也适用于其它复模态分析计算。     

机床整机的动态特性分析

采用用户自定义矩阵单元来处理机床结合部的接触问题,在商品化软件平台上建立了机床整机的有限元模型,并对其进行了动态特性的分析。运用该方法来进行结构的性能预测,已用于工厂对机床的结构改进设计中。     

机床磁悬浮导轨的动力学分析

以主动磁悬浮支承下的机床导轨为分析对象 ,采用磁悬浮支承系统分析理论和方法 ,研究了机床导轨系统的动力学特性。本文根据磁悬浮支承系统特有的刚度、阻尼特性理论和平台振动特点建立了五自由度磁悬浮支承直线导轨平台系统的数学模型 ,并针对正在研制的主动磁悬浮支承直线导轨做了动力学分析     

汽车变速器壳体动态特性分析研究

为了解某型号汽车变速器壳体结构动态特性问题,以该型号汽车变速器壳体为研究对象,采用机械结构有限元分析技术与试验模态分析技术相结合的研究方法,对变速器壳体展开结构模态仿真分析与试验模态分析,提取了该变速器壳体动态参数,仿真与试验结果对比:前6阶模态振型变化趋势具有一定相似程度,与之对应模态频率相对误差均在8%以内,有效地验证了壳体模态仿真分析结果的可靠性,同时,有效地反映了汽车变速器壳体结构动态特性,为进一步汽车变速器壳体结构动态优化奠定基础。     

某轻卡变速箱发动机及车架模态测试与分析

采用锤击模态测试方法对发动机、变速箱及车架模态进行了测试,并获得模态参数。通过对截取的空车搓板路上各测点振动信号以及空车在障碍路上工作时各测点振动信号进行工作模态测试分析,获知轻卡在空载工作环境中的各阶工作模态参数。最后,对试验结果进行了总结分析,发现几个较为敏感的模态频率。为下一步从完整的动态特性方面分析判断发动机、变速箱及车架破损的根本原因,提供理论及技术支持。     

微细切削与微小型化机床

介绍微细切削的可行性、优点及其应用前景。概述机床微小型化的可行性、优点以及研究进展。指出通过微小型化 机床以大规模并行的方式集成微型制造系统,将是一种有希望的技术方法。同时,简要探讨了机床微小型化的有关问题。