压铸机性能参数微机测试系统

介绍了压铸机性能参数测试系统的组成,工作原理及功能。由微机和专用传感器组成的测试系统可以测试多种压铸机的合型力、压射速度、压射压力和建压时间等,彩色屏幕显示测试数据和曲线,并可将测试结果输出打印或存入磁盘。     

介绍一种卧式冷室压铸机的压射系统

一、概述压铸机的压射系统是实现压铸工艺的最关键部件,直接影响到压铸件质量的优劣。因此,多年来国外压铸机的研究工作,也多着重于对压射系统的结构和性能的试验研究。一般认为压铸机的压射系统应能满足以下     

无飞边压射系统的应用

在压铸生产中,影响压铸件质量的关键因素是压铸机压射系统的性能。本文结合具有ＵＮＩ－ＦＦ压射系统的压铸机生产使用状况,介绍了ＵＮＩ－ＦＦ无飞边压射装置的工作原理、飞边发生的防止、减速位置的设定。     

基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制

压铸机在工作过程中由于液压元件的节流特性及液压动力元件的死区、滞环和限幅等因素使系统具有较强的非线性。为了提高压铸机快压射阶段速度系统的鲁棒性,提出一种基于逆模型的控制算法。建立速度系统的非线性模型;分析系统的可逆性,将系统线性化为伪线性系统;利用反馈控制设计线性系统控制器,实现对系统的控制。利用MATLAB验证基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制的有效性。     

压铸机性能参数的测试

压铸机性能参数的检测,通常是指对压铸机的合型力、压射力、压射速度、建压时间等主要性能参数进行检测。通过对其主要性能参数的测试,可以调整压铸机的最佳工作状态,如使得压铸机四根大杠受力均匀,根据不同压铸工艺参数的要求来设定充型时间、建压时间、快压射速度等。这样不仅可以延长机器和压铸模具的寿命,也可以最大限度地提高压铸件的内在质量、降低产品的废品率。因此,压铸机性能参数的测试,无论是对于压铸机的生产厂还是用户厂,包括压铸机模具的设计,都有十分重要的意义。     

冷室压铸机压射速度的匀加速控制

目前冷室压铸机的压射过程大多采用三级压射的控制方法,不仅给压铸机的调整带来不便,而且还对压铸件的质量和压铸机本身产生不良影响。为了克服这些缺陷,提出了压射速度的匀加速控制,并给出了一种压射速度匀加速控制系统的控制方法、基本组成和控制过程。在实际应用中,通过对原压铸机的液压系统和电气系统进行改造,实现了压射速度的匀加速控制,并取得了良好的效果,从而为压铸机压射速度的控制提供了一种简便而有效的方法。     

压铸机多变量压射过程非线性预测控制

在压铸机压射过程的电液压伺服控制系统中,提出了一种基于混沌自适应差分进化算法(CADE)的压铸机多变量压射过程非线性预测控制方法.该方法将帐篷映射嵌入到自适应差分进化算法(DE)中,改进了DE算法中交叉因子及编译因子的产生过程.通过仿真实验结果表明,利用该智能算法对压射控制PID控制器进行参数优化,能实现压铸机压射速度的快速寻优,使其非线性预测控制动态特性更好,控制精度更高,从而达到系统的最优控制目的.     

简析CL-T型压铸机压射方面的一些特点

通过与C型压铸机的比较 ,介绍了CL T型压铸机压射系统在结构、控制形式和计算机管理等方面的特点     

计算压铸机压射功率

压铸机压射部分的性能尚未完全弄清楚,而只能依靠实践。通常,大部分压铸工作者都以压铸试验为根据,借助于渐次逼近的方法、靠旧有经验的帮助选配压铸机和压铸模。仅在最近几年才有资料介绍这方面的液压关系。这些关系的某些方面已在P—Q~2图上作了说明。如果在P—Q~2图上获得了有关数据并以功率表示,则压铸机的压射功率和压铸模的实际需要功率也能表示出来。本文阐明如何完成上述工作,并试图使压铸工作者更好地了解压铸机压射系统的性能。     

论降低压铸机的惯性冲击

当充型结束、压射柱塞停止的瞬时,在金属液上会受到因液体和压射机构运动零件的惯性作用而产生的冲击压力。由于惯性冲击,在液压系统中产生较高的负荷,会导致压铸机的液压元件和管路过早损坏,向时亦降低压铸机工作的可靠性。由于惯性冲击时的压力增值     

压射端实时闭环控制系统

对模具内的填充状态有影响的变数很多 ,尽可能消除这些变数的影响是十分重要的。压射端是对压铸工艺有直接影响的最活跃的因素。如果一个压射控制系统能够在压射过程中对这些变量产生的影响进行有效的补偿 ,就可以十分容易地实现连续高质量的压铸生产。这里对实时闭环控制系统的工作机理进行了分析。对响应时间长短的重要性进行了解释 ,并对不同机型与不同吨位下的一系列压射曲线进行了分析。对于模具内金属压力的低冲击特性与对影响余料长度的变量的修正的重要性也做了说明     

Water analogue validation of numerical model for fluid flow during slow shot phase in die casting process

Abstract

Air that becomes entrapped in the molten metal during the die casting process has a major effect on the formation of porosity in horizontal cold chamber die castings. In this study, a three-dimensional computational fluid dynamics model was developed to study the flow patterns of liquid metal in the injection chamber, in which the moving boundary conditions of the plunger movement was considered in detail. According to the principle of die casting machines, a water analogue system was designed and built to investigate the slow shot process. A colour high speed camera was used to record the fluid flow patterns under different plunger movement profiles. The numerical simulation results agreed well with the water analogue experimental results, which validated the numerical model of shot processing in the cold chamber of the die casting process.     

正确选择慢压射速度

卧室冷室压铸机压铸时,压室底部被浇入的金属熔体所覆盖,熔体上部分至压室顶部的空间被气体所占据.在慢压射时(即三级压射系统的第一级压射或四级压射系统的第二级压射),这些气体,在慢压射参数正确时,通过模具排出,否则会卷入金属熔体一同充填型腔,成为铸件内气孔的主要形成原因,由此弄清慢压射行程中冲头速度与金属熔体波的形貌,可正确选择慢压射速度.     

压铸生产远程监控系统的开发

压铸车间中央远程监控系统利于提高车间管理水平,通过远程电脑上的监控系统．生产管理人员可以在任何地方监控车间的生产情况。并且在一台电脑上可以监控多台压铸机生产情况。在模具最优参数库的基础上。监控系统设定的报警系统会对压铸机异常生产情况实现即时报警。本文针对嘉瑞集团压铸车间的数台压铸机。进行远程监控项目的设计开发。在原压铸机Omron控制系统上．通过添加Con—troller Link板卡与PLC组成Controller Link网络进行连接,选用屏蔽双绞线作为通信介质,将压铸机工艺参数即时传送到中央监控电脑,在中央监控电脑上使用组太王开发软件进行界面开发。     

不同慢压射速度条件下AZ91D镁合金的真空辅助压铸

对不同慢压射速度条件下真空辅助对AZ91D镁合金压铸件组织及力学性能的影响进行了评估。在联合有自行改进的TOYO真空系统的TOYO BD-350V5型冷室压铸机上制备片状AZ91D镁合金压铸件。研究发现,充型时型腔真空压力随着慢压射速度的升高呈现3次方增长,导致真空辅助对压铸件中气孔的降低能力随着慢压射速度的降低而下降。常规和真空压铸件中压室预结晶组织（ESC）含量随着慢压射速度的变化趋势相似。在较低慢压射速度时,真空压铸件拉伸性能受ESC含量的影响很大,随着慢压射速度的升高,真空压铸件中气孔含量的影响将变得显著。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

压射速度和料饼厚度对压铸AM60B镁合金压室预结晶的影响(英文)

采用不同的慢压射速度、快压射速度和不同的料饼厚度,压铸直径6.4mm、标距长度50mm的标准拉伸试样,观察压铸试样的显微组织,分析不同工艺对压室预结晶的影响,讨论压室预结晶与工艺参数的关系。结果表明:随着料饼厚度的增加,组织中的压室预结晶数量减少;低的慢压射速度可获得较大尺寸的压室预结晶;高的快压射速度有利于形成球状的压室预结晶。     

压铸车间远程监控系统的设计与实现

结合车间设备管理一体化的功能要求,介绍了基于Controller Link总线技术的压铸车间远程监控系统,包括系统的组成、通信以及远程监控终端的软硬件实现.在构建的网络中,车间设备及远程控制端都作为Controller Link网络中的节点.使用欧姆龙的PCI板卡实现PLC与上位机通信的硬件结构,实现数据的高速传输.远程监控终端使用组态网开发监控软件,实现了对压铸车间生产过程的远程监控和管理.     

Characterization of A390 aluminum alloy produced at different slow shot speeds using vacuum assisted high pressure die casting

The effects of vacuum assistance on the microstructure and mechanical properties of high pressure die cast A390 alloy at different slow shot speeds were evaluated. Plate-shaped specimens of hypereutectic A390 aluminum alloy were produced on a TOYO BD-350V5 cold chamber die casting machine incorporated with a self-improved TOYO vacuum system. According to the results, the vacuum pressure inside the die cavity increased linearly with the increasing slow shot speed at the beginning of mold filling. Meanwhile, tensile properties of vacuum die castings were deteriorated by the porosity content. In addition, the average primary silicon size decreased from 23 to 14 µm when the slow shot speed increased from 0.05 to 0.2 m/s, which has a binary functional relationship with the slow shot speed. After heat treatment, microstructural morphologies revealed that needle-shaped and thin-flaked eutectic silicon particles became rounded while Al₂Cu dissolved into α(Al) matrix. Furthermore, the fractography revealed that the fracture mechanism has evolved from brittle transgranular fracture to a fracture mode with many dimples after heat treatment.     

New ceramic injection systems for hot chamber die casting of aluminium alloys

Abstract

The quality of hot chamber die cast aluminium alloys can vary, due to differences of casting conditions, in particular the casting pressure. This is caused by the plunger tip galling during the casting process. To solve this problem, a new injection system is proposed using a flexible movable plunger tip and an insert type shot sleeve. With this system, the plunger tip can be turned around and slid into the piston holder, which facilitates smooth insertion of the plunger into the shot sleeve. The proposed insert type sleeve can be made with a strong structure. Moreover, even if the sleeve is partially fractured, it can easily be replaced. With the proposed injection system, high quality hot chamber die cast components can be created. In addition, the maintenance cost of the injection system is dramatically reduced.